热板轧机培训总结

篇一：2012年轧机工作总结

轧机工作总结及工作计划

12年是仓环飞跃的一年，这一年仓环实现了产量、质量新高，在整个集团铜加工部中首屈一指。这个成绩的取得离不开我们工程部对设备的强有力保障，这一年在部门负责人王晓磊及机电工段长的领导、指引下我们从故障、被动维修逐渐向主动、计划性维护转变，由粗放式维修管理向精细化维修进取，这一年我们付出了大量的精力和体力，也收获颇多。下面是针对轧机区域年度总结及明年工作计划。

回顾这一年的工作，工作做得不少思绪有些冗杂，由于新老线的底座的差异性，问题点也颇有不同，两条线分开来看：

一、 工作总结：

1#线轧机底座装配：上半年故障频发，为提高底座寿命使用SKF QJ218轴承，使用效果不理想，接下来首先查找装配问题，与FAG QJ218轴承同时使用对比，发现SKF轴承确实不行，寿命短，恶化速度不能把握，有些轴承使用过程中没有发现异常情况而出现突发故障，剧烈磨损、崩裂等现象出现，从而导致伞齿轮位移断齿，行星轮及附件磨损损坏。以至于几个月周期轮换的损坏，虽中间惰轮及轴承损坏两次，造成长时间停机影响生产。在加上当时损坏的不可预见性，致使底座装配备件不足，4月份总共更换底座六次，损坏底座只能单个更换，4月下旬轧制不稳定、跳管非常严重，底座损坏频繁以致轧管跳动无法解决的窘境。当时全场上下关注此事，王工还请来龙阳轧机包机协助解决，之后我们更换FAG QJ218-C3轴承，再根据以前底

座更换记录来寻找合适的底座搭配，开始三个底座同时更换使用，轧制跳管才得到控制，接下来更换底座是时全部更换FAG QJ218-C3轴承,底座的使用寿命得到提高，即使损坏的底座也能提前发现并更换。随着部门预防性维修工作的推动，加上底座寿命稳定性、可预见性的提高，定期检修计划的逐步实施，下半年底座没有出现过故障性维修，也验证了预防性维修的重要性。

现场维护：现场维修不彻底的情况上半年比较突出，例如限位轴、万向轴等也造成了大量的故障停机时间，主要是维修时没有找到真正损坏的原因二急于更换或维修，留下了事故隐患，造成二次或多次维修，下半年总结经验教训此列事故得到很好的解决。

2#轧机底座装配：新线底座的问题主要表现在伞齿轮方面，上半年新线一直在使用洛阳的伞齿轮，但是效果不好，多数齿轮在上车运行一个星期后就会出现齿面磨损的情况，接着使用最多两个星期开始出现明显恶化。之后使用南京伞齿轮，效果不错，以前南京齿轮对轴承影响较大，新的南京伞齿轮运行较稳定，配合着两套进口伞齿轮，新线底座运行情况可以预见。3月21日的惰轮损坏是由于当时备件不足没有及时更换造成再次维修，备件问题没有的到重视，接下来备件作为工作的重点。下半年又有问题出现了，就是底座使用时间提高后，伞齿轮、轴承方面没有出现问题，但时常出现卡滞现象，主要原因为大铜套（自润滑轴承）间隙配合不合适造成的。大铜套装配时一般都需要车加工，车床加工精度低，加上轴孔两重配合不好把握，装配后的精度较低，现在使用周期较短一般在一个月之一个半月之间，

也影响了底座的整体使用寿命，经过总结配合数据，接下来将进一步提高使用寿命及精度，整体提升底座的使用寿命。

二、 工作感悟

1、预防性维修可以有效地减少设备停机时间，提高设备的利用率，预防性维修必须建立在设备稳定运

行的阶段，比如1#轴承使用不合适阶段，不能掌握其运行失效规律，就不能预防性维修。预防性维修的前提是要充分的熟悉、了解设备运行状态，通过点检、损坏规律等手段，充分了解才能有的放矢。比如我们每天的底座点检，查看润滑油质、润滑油量、齿轮啮合位置等。做到提前了解，提前准备。

2、备件不足是大事，俗话说“巧妇难为无米之炊”。诚如新线3月21日的惰轮断齿损坏，备件没有及时更换，造成大量停机时间。

3、故障部位没有查到真正原因二次维修或重复维修费时、费力、不讨好（1#限位轴）。

4、当设备运行周期提高后，暴露出来的小问题往往决定进一步提升的高度。如新线底座伞齿轮、轴承使用寿命提高后，出现大铜套卡滞、离合器不好用，底座漏油等问题的出现直接影响底座的整体使用寿命。

底座的能够改善提高的地方还很多，下一步主要该工作是主要问题不放松，小问题不放过。

三、 工作计划

1、伞齿轮、轴承类装配工作不放松，把握装配质量。

2、 备件库存做到位，时时留意，时时检查。

3、关注空心轴、轧辊轴等轴类零件质量和使用情况做好记录。对出现的不正常损坏及时跟厂家沟通

4、 大铜套做好多种加工尺寸，尽量避开车加工。

5、 加强对润滑油的关注，油滤芯更换及时性。

6、 加强现场维修质量，提高维修可靠性。

四、 控制停机时间措施

1、提高底座的装配质量，提高检修计划的时效性。

2、提高现场维修质量

3、对易损、易坏部件准备好备件

4、主机漏油点，在更换底座时及时检修（中间油封）

5、多于现场操作工沟通，及时了解设备隐患，及时解决

6、维修小组内部做好沟通，提高小组维护能力

7、多于部门人员技术沟通，提高故障维修能力

杨国庆

2012年12月18日

篇二：轧机培训理论及注意事项

轧机培训总结（四辊730冷轧机）

一 培训流程

认识设备—观察操作—师傅带操—师傅协操—自主操作

二 730轧机工艺流程

左卷筒→ 托辊→ 测厚仪→ 布夹（手动）→导卫 →挡油辊→ 主轧机→挡油辊→ 导卫→布夹→ 测厚仪→ 托辊→ 右卷筒

三 工作辊的选择参考标准

弧度：中部直径-尾部直径= 辊面弧度

1 带钢越宽选择辊弧越小，带钢越厚，越硬选择辊弧越大。

2 选择的辊的中平为带宽的1/3。

3 取辊时需谨慎检查辊面是否有表面缺陷。

4 大弧度辊用于开坯道次，以便获得较大的压下量；小弧度辊用于成品道次，取决于压延过程中板面中波情况。

5 白辊用于开坯和中间道次的轧制，油磨辊用于成品道次的轧制。 6 取辊时，必须先检查辊面有无问题，擦伤，刮痕之类的。

7 轧制过程中如果发现中浪较大，而不是冷却不到位的原因，应该换一对辊弧较小的工作辊。

8 弧度所对应的中平标准

四 换辊流程及注意事项

1 相应设备所处位置：单动，状态为换辊，乳化液停。

2 支承辊平衡升，工作辊平衡升，联合抬起至工作辊和支撑辊完全分开，工作辊活动导轨升。

3 A:【无带钢】两头垫上木块（靠头，平放）工作辊平衡降，锁打开，用换辊小车将工作辊拉出。

B：【有带钢】操作侧垫上较薄的木块，传动侧插入两根钢管（工作辊轴承座和工作辊平衡之间穿过），工作辊平衡降，锁打开，用换辊下车将工作辊拉至操作侧工作辊平衡位置停住（注意带钢是否影响工作辊的拉出），工作辊平衡升，垫上木块，抽出钢管，工作辊平衡降，换辊下拉出工作辊。

4 用行车将用过的工作辊调至换辊区，将要用的工作辊安全准确的调至换辊小车上。

A【无带钢】用换辊小车将工作辊推入轧机，锁紧，工作辊平衡升，取出木块。

B【有带钢】用换辊小车将工作辊传动侧的轴承座推至操作侧的工作辊平衡处，工作辊平衡升，取出木块，插入钢管（方式同上），工作辊平衡降，换辊小车继续推入工作辊（注意带钢是否影响工作辊的推入），锁紧，工作辊平衡升，取出钢管和操作侧木块。

5 工作辊活动导辊降，状态换至工作。

五 上料的流程及注意事项

1 相应设备所处位置：单动，测厚仪推出，刮油辊抬起，联合抬起，支撑辊平衡升，工作辊平衡升，工作辊活动导辊降，乳化液停，回转

支撑开，入口小车升、退，出口小车降、进。

2 行车吊挂C形钩，选择正确的吊挂方向，注意下卷取、竖直吊起钢卷。

3 行车安全将钢卷吊至小车上方，靠拢挡板，对准中心，缓慢降落，退出行车。

4 小车进，钢卷靠近卷筒时，小车上下调整，让卷筒准确进入钢卷中心。

5钢卷正对工作辊中心线，停止前进，卷筒涨。

6 入口卷取点动，将包装袋的接头转至可以方便安全解开的位置。 7 解开包装袋，入口卷取点动，拉出足够长的引带，将引带依次穿过入口布夹、入口刮油辊、工作辊、出口刮油辊，出口布夹。（拉引带费力时可利用主机点动）

8 将引带卷在出口卷筒上，注意对中，必要时可以利用小车帮助压紧引带。

9 出口卷取点动，将带钢的头部拉过工作辊3～5cm停住，将带钢扶至与工作辊中心线对齐。

10 工作辊平衡降，支撑辊平衡降，刮油辊压下，用导卫夹紧带钢，锁紧布夹。

11 关闭回转支撑，拉入出口测厚仪，联合压下，联动。

六 轧制过程张力的设定

可逆式冷轧机的张力来自于轧机前后的卷取机。不同的轧机、不同的钢和不同的厚度，设定不同的张力。

1 带钢还没卷上卷筒前，张力应适当小点，防止拉断引带，视引带情况而定，到带钢包住头子至少半圈后才逐渐加张至预设值。

2 开坯时前张为最大，后张为0。

3 后面道次张力越来越小，一般前张力比后张力稍大，但在生产1.0mm厚以下带材时，后张力大于前张力。

4 在单动前，前后张力应全部卸掉。

5 在轧制结束前，应提前减速，减张力。

6 轧制过程前张一定不能为零，否则会让带钢跑偏或者抽带。

例：材质：J4 原料规格：2.50*510mm 卷重：4890KG

成品规格：0.95*510mm 辊型：20°+25°

工艺说明：重卷—轧制—退火

七 轧制过程板形控制方法

板形可以通过两种方法控制①通过压、抬控制，②通过张力控制。 1 在轧制过程中，如果出现中浪，则应该总抬；两边同时出现浪，则应该压下；如果一边浪，则应该那边有浪那边抬，另侧压下；一般标准时三分压下，七分抬起。如果传动侧有跑偏，则应该压下传动侧，抬起操作侧；反之抬起传动侧压下操作侧。

2 当出现中间浪时，应给较小的张力；当出现边浪时，应给较大的张力；正常轧制时应保持恒定的张力。

八 轧制的注意事项

1 熟记轧制道次，前两个道次用导卫（防止跑偏）。

2 开车时应该缓慢启动，缓慢加速，禁止急起，急停。

3 前几个道次用菜油轧（有利于轧薄），后两个道次用煤油轧（有利于去除表面污渍）。

4 放卷侧主要调节版形，防止跑偏和控制速度，滴加相应的油。收卷侧主要控制公差和协助放卷侧控制版形，放乳化液，冷却轧后带钢。 5 放卷完后应该由放卷人调转轧制方向。

6 轧制过程需注意主机电流，730轧机的电流上限大致为1450A，超过，就会死机，所以在压下和速度调节时需要特别注意电流的变化。 7 轧机起步前联合压下要适当，当满足起步电压1000A左右。 8 停车时电流要减为零。

9 成品道次一定要仔细检查带钢上下两面是否有问题，必要时及时换工作辊。

九 下料流程及注意事项

1 相应设备所处位置：前后张力全部卸掉，单动，工作辊平衡升，支撑辊平衡升，联合抬起，刮油辊抬起，测厚仪退出，回转支撑开。 2 出口卷取点动将入口侧引带卷绕在钢卷上，引带头向下。 3 带钢厚度大于0.7mm则要使用包装袋，小于0.7则不需要。 4 小车升，顶住钢卷，卷筒缩，小车退。

篇三：钢铁公司培训学习小结

小 结

姓名 ：赵章国 工种：工艺技术员 时间过得真快，来到马钢已经两个多月了。下面我将本周所学作如下汇报： 一、生产方面

1、典型故障：7月20日轧制硅钢时，带钢开腔断带。

故障原因：带钢进入F1轧机时，轧制力异常偏高，导致带钢起皱开腔。

处理方法：将带钢往后倒，直将带钢倒到轧机入口液压剪处将带钢轧碎部分剪掉，重新穿带轧制。不过由于带钢起皱，在倒带过程中，将8#纠偏检测系统的一块接线板被撞坏，最后点检到现场，更换接线板。

经验积累：我讲上面这个故障的目的，主要是想告诉我们公司员工，以后类似的情况经常发生，我们在处理故障时，一定要小心处理。 二、活套

1、活套操作要点

（1）入口活套：最高套量85%，当套量高于85%时，入口段停机，当套量低于15%时，中央段停机。

（2）出口活套：最低套量15%，当套量低于15%时，圆盘剪停机；当套量高于85%时，中央段停机。

（3）联机活套：最低套量10%，当套量低于10%时，轧机段停机，当套量高于90%时，圆盘剪停机。

总之，整条生产线上，活套的作用用两个字总结就是缓冲，当我们生产时，要保证顺利高产，三个活套的套量必须控制好。 三、酸洗缺陷及产生原因

1、 酸洗不均：带钢表面残着未被酸洗掉的的氧化铁皮斑点。 产生原因：

（1） 带钢在酸洗前松卷不均，表面有相互贴紧现象，酸液不 易与其反应。

（2）带钢表面有油污，阻碍了酸液与带钢反应。

（3）酸洗中，未将带钢反复提升或充分搅动酸液，也产生酸

洗不均。

2、欠酸洗：带钢表面残着未被酸洗掉的的氧化铁皮，用手抹有黑灰。产生原因： （1）酸洗时间太短； （2）酸液温度、浓度不够； （3）拉矫机破鳞效果未达到。

欠酸洗带钢，轻者轧后带钢表面发暗，严重时氧化铁皮被轧入呈黑斑，氧化铁皮也可能粘在轧辊表面，大块的氧化铁皮使带钢轧制时不延伸，使带钢轧后带钢出现浪形等缺陷。 解决办法：重新酸洗。

3、点状腐蚀：带钢上产生点状的凹坑。 产生原因：

（1）酸洗温度过高、浓度过高。（2）酸洗时间过长；

（3）酸洗缓蚀剂不足或添加方式不对。

点状腐蚀的带钢延伸性大大下降，在轧制过程中，很容易断裂或破碎，原料上细微的点状腐蚀，一般可以通过冷轧得到清除，而成品带钢上的点状腐蚀是不可消除的缺陷。

4、酸渍、水渍：带钢酸洗后，表面被锈蚀呈黄褐色。 产生原因：

（1）带钢表面经漂洗后，还残存少量酸质，经烘干后产生。（2） 带钢经烘干机后没完全干燥，与空气反应而锈蚀。

解决办法：漂洗槽尽量采用活水，提高槽温度和碱浓度，或增加烘干工序和钝化处理。

5、氢脆：带钢表面呈现外观为条状的小鼓泡，鼓泡破裂后呈现黑色细心裂缝，没破裂的细泡在轧制后便破裂，或裂缝延伸，直接影响带钢韧性和塑性。

产生原因：带钢在酸洗过程中，吸收酸槽内所吸出的氢而产生。 6、黑斑：带钢表面呈现形状不同的黑色或成片的黑印。

产生原因：原料带钢表面有油污点，大片的锈痕或水迹，在酸洗时 未除净，而残留在带钢表面上。 解决方法：重新酸洗

7、红斑：带钢表面有一定深度的褐色斑点。

产生原因：热轧除鳞时，氧化铁皮未除净，轧入带钢表面；也有可 能是酸洗时未洗干净。

8、划伤：带钢表面呈现连续式或断续的长条状且有一定深度的划痕，如果划伤深度超过带钢厚度允许偏差一般时，一般在轧后也不能消除。

产生原因：带钢在运动或卷取过程中，与尖锐的异物或机械摩擦产生。

四、带钢轧后缺陷及产生原因 1、双边浪产生原因：

（1）轧辊原始凸度太小（2）带钢压下量太大（3）辊身两侧喷嘴堵塞（4）后张力太小（5）原料自身有双边浪等。

2、乳化液斑产生原因

（1）轧机机架间设备漏油（2）乳化液浓度不当（3）轧机间的冷凝水掉到带钢上（4）行车的空调水滴入带钢中，经退火后也会产生乳化液斑。

以上是我本周的培训小结，望各位领导指正批评。

（1）入口活套：应尽量

2012年7月21日2012年7月14日