生产分析总结报告
生产分析总结报告
为实现创建现代化加工企业的战略目标，进一步总结经验、统一思想、理清工作思路、加强生产工作和管理工作，全面完成了公司下达的各项经营目标任务。根据《关于上报生产工艺、设备、质量专项分析报告的通知》的要求，将加工过程中的生产情况进行分析总结，报告如下：
一、生产准备情况
加工工作严格按照有关工作要求，加强内部管理，形成了由亲自抓，分管领导具体抓，职能部门密切配合的工作格局；完善内部管理工作机制，制定了企业内部管理日常监管流程、检查流程、内部违规调查处理流程等，健全完善了企业生产管理监督备案表、挑选及加工月报表、副产品及废弃原料管理监督备案表、副产品销售及废弃原料处理流向表,为企业做好内部管理工作提供了强有力的制度保障。
提升内部管理信息化建设，充分运用ERP生产信息平台，实现仓储、分选整理物流和加工物流、成品仓储等信息共享，实现信息流程化、数据统一管理和业务联运，加强了内部管理的及时性；对产品副产品产出、成品发运、废弃处理等环节进行全程跟踪，并进行动态检查；同时，加大宣传和监督力度，努力营造企业内部管理的良好氛围，形成上下结合、内外结合监督模式，确
保企业生产经营规范有序。
二、生产完成情况
优质的产品是企业赖以生存的基础，加工厂认真贯彻执行 “加工质量推进行动”实施意见，切实加强组织领导，严格实行负责和质量承诺制；积极找准质量与产量“双赢”结合点，以ISO9001质量管理体系标准为基础，做到事前有计划、事中有落实、过程有检查、结果有检验、生产工作有始有终、循环往复，形成完整的生产管理体系。
从近年的对比情况看，日均加工量等指标有所下降，下降的原因一方面是受上年干旱气候的影响，原料质量情况与往年相比有差异，进出口加工的主要加工原料品质差，导致质量受到一定影响。同时，因进出口产品要求高，为减少返料次数，操作工根据不同的原料，在控制上大都采用偏于中下限的方法来进行操作，对各工序工艺质量指标的控制较为保守，无形中也造成指标的下降。
三、生产加工分析
车间高度重视生产加工分析工作，以车间主要领导为责任人，成立以生产加工情况的统计分析为主要工作方向的综合工作组，配置了两名专职生产统计员、四名兼职统计员，负责车间的生产数据统计和加工分析工作。根据生产统计实际情况，针对各种基本生产数据、设备运行情况、加工工艺质量指标完成情况、
能耗数据等内容，按照不同类别对生产加工情况进行汇总分析。分析结果上报车间领导，以便根据生产过程中暴露出来的问题和存在的困难，定期召开生产会会议，及时调整生产部署，解决有关生产设备技术问题并加以落实。通过定期的生产加工分析对比，及时总结好的经验并查找不足，为下一步的生产质量工作提供依据。
纵观近期的生产加工数据统计分析工作，各项指标达标，圆满完成预计统计分析目标，产品稳定性控制在一个比较正常的水平，高效、稳定、优质的加工产品深受加工客户的好评。通过最终结果论证，数据统计分析工作是适宜的、有效的，对今后的生产管理工作有较强的指导意义，整个统计分析过程里采用的控制措施是比较有效的，同时对于今后的生产管理工作具有一定的借鉴和指导作用。
四、工艺策划
车间一直把工艺策划作为重要工作来抓，突出工艺管理职能，强化加工工艺控制水平。生产过程中，在工艺管理方面按照企业内控工艺标准，紧扣工艺指标和技术要求，结合客户要求的加工技术协议指标和个性化需求，再参照多年积累的大量加工工艺参数。在此基础上进行认真的对比分析，从中有针对性的精选出适合每一个国内产品客户需求的工艺参数优选方案，制定出合理的工艺策划方案，形成各工序的《工艺策划书》和《加工工艺
方案》，及时以书面形式向各工序传达。
在生产过程中，保证在线监测设备准确可靠，生产加工随时处于受控状态，确保产品工艺质量的稳定。各工序严格执行工艺纪律及《工艺管理制度》的规定，当在线加工质量出现异常波动时，当班管理者和操作工迅速查明问题原因，根据《工艺策划书》相关内容及时调整工艺参数方案，改进控制手段和措施，提高在线工艺控制水平，保证成品综合质量合格率达到100％。通过精心安排、科学组织，全面完善工序间的协调配合，控制细节、把握过程，始终追求稳定性、可控性，在强化操作、管理岗位的工艺纪律和执行意识，不断提升服务水平和产品质量保障能力，为公司生产经营奠定坚实的质量基础。
五、生产数据统计分析
统计人员依据下发的《生产统计管理规定》及本车间科室编制的《生产统计管理办法》进行统计调查、统计分析和整理归档工作。车间统计管理负责人定期对生产数据统计进行检查监督，确保统计内容能够完全覆盖生产数据、设备运行情况、分选整理情况、加工工艺质量指标完成情况、能耗数据等。完全杜绝生产统计员发生拒报、虚报、瞒报或者篡改统计资料、编造虚假数据的情况。通过对涉及的原始记录、统计台账、数据报表进行了认真梳理检查，所有统计数据均真实准确，统计资料齐全有效，数据统计管理系统到位。
六、存在的问题：
一是现有的除尘系统，包括工艺风送除尘、设备和环境除尘系统、灰尘收集除尘系统，总处理风量 38 万m3/h，除尘器形式落后，除尘效果较差。虽然经几次维修、调试,但运行效果还不理想。由于相关设备、设施不配套且粉尘超标等问题得不到及时解决，影响了企业的对外形象。
二是场地窄，暂存库容难以满足加工加工。目前的成品仓储、收储、暂存能力都远不能满足生产任务，场地的拥挤和布局不合理，严重制约了进度和流转，挑选环节的设施不足，远不能满足客户的配方需求。
三是进出口客户的个性化需求与生产的计划性、规范性存在矛盾。作为进出口加工客户的定点加工点，在集中加工服务工作中作出了巨大努力，也取得了较为可喜的成绩。但是介于进出口客户在定点加工过程中的过分个性化要求，给生产工作带来不小的挑战。使生产过程中的工艺策划、设备参数调整、在线加工质量控制等关键环节无法有效地做出及时调整，效果不理想，增加了车间的工作难度，一定程度上制约了客户服务水平的提高。
七、下一步工作思路：
（一）内聚人心、外塑形象，继续做好生产服务。面对当前机遇与挑战共存的关键时期，我们的下一步主要工作之一就是内聚人心、外塑形象，继续做好生产服务，找出生产工作中的不足
之处和努力的方向，了解客户对产品质量的要求，针对客户要求制定量化整改措施，加强对外宣传，展示和提升公司内部的良好形象，促进本厂的持续健康发展。
一定要摆正心态，把握好分寸。面对当前设备老化、加工能力接近极限、原料质量次低的现状，盲目的遵从于客户的要求，其结果必定是顾此失彼、得不偿失。关键是加强与客户的沟通，发自内心的为客户着想，通过真诚的交流，与客户建立起行之有效的沟通渠道，对生产上难以满足客户需求的特殊情况，能够迅速寻找到双赢的解决方案。
（二）明确职责、合理划分，加强工作协作。尽管我厂有相对健全的部门职能说明书、岗位责任书、作业流程等文件制度，但是各车间科室的工作机制上似乎还是存在着部门职能不清晰的问题。一些原本应该属于职能部门职责范畴的工作，被不合理的分配给一线生产部门，这样的做法无形中就加重一线生产部门的工作量和工作难度，也造成工作的效率降低，形成无用的重复性劳动，一定程度上带来了管理和工作方面的混乱。
造成这些问题的原因，主要是管理制度执行不到位，职能部门在日常管理工作中没有依照权责划分进行，存在职责交叉的现象，同时也缺乏相应的流程和机制保证职责切分的执行到位。因此，当务之急是在多部门协同完成的工作过程中，明确主责部门的职责和任务，由主责部门充分发挥其应有的积极作用，使不同
的部门承担的工作量和职权相对均匀，减少单个部门或个人工作量偏大或偏少的情况，避免职责交叉，有效提高工作效率。
（三）深化服务意识，不断满足客户个性化、差异化需求。加工企业现在多是单纯加工型企业，加工费的收入是大多数企业获取利润的唯一来源。从某种意义上说，加工企业的产品就是服务，这里的服务蕴含着丰富的内涵，既包含满足质量的工艺服务，也包含满足加工前、加工后直接对客户的服务。所以我们要树立一切为客户着想的主动服务意识，建立相应的服务实施细则，在产前积极同客户沟通；要通过合理组织生产将损耗降低到最小幅度，及时向监督人员反馈加工数据，发现质量波动时要及时反映给监督人员，使客户全面掌握生产线状态；要主动跟踪产品质量，征求客户对产品质量和服务的意见，以求不断改进；要树立服务意识，建立服务制度，提高服务保障能力，这样才能赢得客户信赖，提高企业信誉。
（四）深化质量意识、强化工艺管理。要借鉴加工行业对设备调整的思路和方法，加强工艺研究和设备技术改造的调研，逐步满足产品工业的需要。建立并不断充实各生产过程的加工工艺参数数据库，优化不同加工对象的工艺参数，以取得最佳加工效果并有效降低加工损耗；要突出抓好产前工艺策划，产中过程监控和产后质量反馈工作，充分发挥在线质量检测对生产的控制和指导作用，强化生产管理制度和程序的执行力度，努力提高对在
线产品和最终产品的控制精度，减少由于监控疏漏造成的产品质量波动；要努力提高加工加工过程控制能力，努力实现三个转变，即由结果控制向过程控制转变，由控制指导向控制参数转变，由人工控制经验性决策向自动控制科学决策转变，不断提高工艺保障能力和工艺控制水平，确保产品质量得到有效监控和保障。