电仪技术总结 (1500字)
黄河水电公司
1250吨/年电子级多晶硅生产线（扩建）项目
电气仪表专业施工技术总结
**项目部—**
一、 工程概况
本工程为1250吨/年电子级多晶硅生产线（扩建）项目，工程位于西宁（国家级）经济技术开发区东部、西宁市城东区杨沟湾村、南临昆仑东路，东边紧邻峡口路，交通便利。
一期工程1250吨/年装置已经建成投产，本项目属于扩建项目，建设规模为1250吨/年，其中电子级多晶硅1000吨/年，太阳能级多晶硅250吨/年。 多晶硅扩建项目生产装置主要包括以下内容：氢气制备、罐区、氢化氯化、低压氯化、精馏、CVD还原、氢气回收、氮气供应。我单位承包其中CVD还原及氮气供应两个区域。电气仪表专业施工包括电气专业的安装、调试、检验、试验；仪表专业的校验、清洗、安装、绝热、调试。
二、 气象状况
勘察场区属典型的高原半干旱大陆性气候，具有冬暖夏凉、昼夜温差大、日照充足等特点，年平均气温5.9℃。极端最高气温38.7℃，极端最低气温-26.6℃，多年平均降雨量367.5mm，多年平均蒸发量1676.8mm，多年平均相对湿度57％，多年平均无霜期138天，全年最多风向为东南风，平均风速
1.9m/s，最大风速18.0m/s，标准冻深1.23m。
三、 专业系统说明
1、 电气专业
1） 桥架系统
① 各区域为爆炸危险环境二区。
② 地面标高以米计，其它尺寸单位为毫米。
③ 所有桥架采用热镀锌桥架，顶层桥架需加盖板。
④ 除特殊标注外，桥架支架每间隔3米设一个。
2） 动力系统
① 各区域为爆炸危险环境二区，部分为粉尘防爆。
② 电缆沿电缆桥架敷设，引出桥架后穿保护管明敷设至用电设备，防腐区域采用塑料管明敷。
③ 电机现场操作柱应安装在电机附近以便操作，具体位置可视现场实际情况调整。
④ 设备安装高度如下：操作柱：中心距地1.3米；动力插座：底部距地1.0米。
⑤ 所有正常时不带电的用电设备的金属外壳应可靠接地。
3） 照明系统
① 各区域为爆炸危险环境二区，部分为粉尘防爆。
② 所有电气设备不带电的金属外壳均应可靠接地，并做等电位连接。 ③ 安装位置：照明接线盒成排布置。
④ 敷设方式：照明布线采用GV电缆穿镀锌钢管沿墙或梁底明敷。 ⑤ 安装高度：施工图中所标高度均为距离所在平面的高度。插座安装高度为底距其所在平面1米。
4） 接地系统
① 各区域为爆炸危险环境二区。
② 主接地线采用1×95mm2铜镀钢，沿构筑物周围3m，地坪下距地面1.5m敷设，在穿出地面或穿越构筑物时，用DN50的硬质PVC管保护。 ③ 所有金属结构，罐，容器等，都要以两点或多点与接地网连接，以防雷及保护人员安全。
④ 所有正常时不带电的设备金属外壳均应可靠接地。
⑤ 电缆桥架内铺设接地扁钢，桥架的始端、终端采用接地扁钢就近与主接地线相连接。
⑥ 施工完毕应进行实测，接地电阻不大于4Ω，否则应增加接地极限数。
2、 自动化仪表专业
本项目由分散型过程控制系统、火灾报警系统、可燃气体和有毒气体检测系统、CCTV监控系统等独立子系统构成一个综合的控制系统。这些子系统之间采用MODBUS协议进行通信。DCS操作站作为单一的操作界面对本项目进行监视和控制。
四、 施工方法、技术措施
1、 电气专业
1） 电气管、件预埋
① 根据设计意图要求和现场实际情况，绘出预留、预埋先官途，作为预
留、预埋工作的依据；预埋用的管材，必须符合设计要求及现行规范要求。
② 预埋电缆保护管不得有变形、裂缝，内部应清洁，管口应光滑无毛刺。 ③ 除埋入混凝土内的穿线管不必进行防腐外，其他的都必须进行防腐处理。
④ 当电缆保护管穿过建筑物的伸缩缝或沉降缝时，应做补偿装置或采用软管过渡。
⑤ 在防爆区电缆保护管与电气设备连接应采用防爆金属挠性管连接，且加防爆密封接头，填充密封胶泥堵实，保护管连接时严禁采用电弧焊连接。
⑥ 土建拆模后，立即对预埋管线、盒进行清理。
2） 配电箱（柜）安装
① 配电箱表面要打扫干净，不得有污物、油漆脱落等现象；箱内电器元件排列整齐，连接线绑扎整齐、牢固，不得松动。
② 配电箱（柜）内端子排应具有阻燃性能，留有备用端子。端子排中交流回路、直流回路、电流回路、电压回路、合闸回路、跳闸回路的端子间均应有空端子隔离。每个端子只应连接一根外部导线，而内部线路与端子排的连线也宜每个端子为一根，最多为两根。端子排为竖直安装，每个端子应标有编号，端子排安装位置要便于维修。
3） 电缆敷设及桥架安装
① 桥架安装
A．桥架安装的标高、位置正确，安装牢固，横平竖直，桥架、支吊架油漆完好，间距均匀。
B. 当桥架进入控制室时，桥架入口高度应低于预留孔高度，使桥架有一个向外的坡度，以防雨水沿桥架流入控制室内。
C. 桥架的电缆入口处应采取防鼠措施，用防火材料将桥架内电缆空隙封堵严实，两头再用防火隔板保护封严。
② 电缆敷设
敷设前，确定所有电缆的型号、规格符合设计要求，外观无扭曲、损坏现象。电缆敷设前检查电缆芯线有无断芯，同时进行绝缘测试，1KV以下电缆用1KV摇表摇测线间绝缘电阻不小于10MΩ。电缆测试完毕，电缆端头用橡皮包布密封后再用白粘胶带包扎。
A. 电缆穿管敷设
电缆头封闭严密，填料饱满，无气泡现象，芯线连接紧密，绝缘包扎严密。电缆终端头按设计安装在指定位置，并牢固固定在支架或框架上，相序正确。电缆终端头的支架安装符合设计规定，支架安装平整、牢固，成排安装的支架高度一致，偏差不大于5mm，间距均匀，排列整齐。
B. 管内穿线
进入接线盒、开关盒、插座盒内导线的预留长度为0.15m。照明线路导线线间及对地绝缘电阻不小于0.5MΩ，动力线路不小于1MΩ。管内导线不允许有接头。
4） 照明系统安装
各种灯具安装牢固、端正、位置正确，公共区灯具安装排列整齐，线性良好，符合设计标高，同一室内及公共区成排安装的灯具，其中心偏差不大于5mm。吊杆垂直，排列整齐，横平竖直。导线进入灯具处的绝缘保护良好，留有适当余量。连接牢固紧密不伤线芯，压板连接时压紧无松动。螺栓连接时在同一端子上导线不超过两根。吊链灯的引下线整齐美观。灯具的外壳良好接地。
5） 电气设备安装
各类电器设备的安装须满足《GB50150-2006 电气装置安装工程电器设备交接试验验收标准》、《GB50169-2006 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》、《GB50171-92 电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》、《GB50254-96 电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》、《GB50170-2006 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》、《GB50257-96 电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》等的要求。
6） 电气系统试验及调试
① 高压一次电气设备试验包括变压器、断路器、电流互感器、电压互感器、避雷器、电力电缆、绝缘子、电容器、负荷开关等。试验项目及试验的标准按照《GB50150-2006 电气装置安装工程电气设备交接试验标准》执行，主要的试验方法参照《高压电器试验方法》；将测试结果与厂家技术文件比较，确认是否合格。
② 电气系统安装完毕后，在厂家的指导协调下，进行逐个系统的调试，必须对各电气分项进行调试，各项技术参数符合设计要求，系统测试合格后方可送电。
③ 送电顺序由高压送至低压，再由低压送至箱、柜，最后送至用电设备或器具。在送电过程中，认真检查电压表上电压情况，三相电压是否平衡，确认正常后，在送至后一道工序。
④ 电气设备送电空载运行2小时，无异常现象，再进行真实调试。 ⑤ 电气系统在进行真是调试之前，必须做一下强制性试验：对哥哥柜、箱、盘内断路器做断开与闭合实验，断开与闭合要灵活；各种电动设备做绝缘测试，测试值合格后方可送电运转，以确保调试过程中电气设备正常运行。
⑥ 各类电动机做正反转试验，并调整至所需旋转方向。
⑦ 对所有电气设备接地系统进行检查，测试电阻值，电阻值不大于1Ω。
2、 仪表专业
1） 材料进场检验
进场施工所用原材料及要安装的仪表设备，要有质量证明书、合格证，其材质、规格、型号、质量、数量、标识等符合设计文件、有关标准及合同的规定。 2） 仪表单体校验
① 对仪表进行外观检查。内容包括：铭牌及实物的型号、规格、材质、测量范围、刻度盘等，应符合要求。一般仪表单体校验应不少于5点,基本误差应小于允许误差。
② 温度计示值校验应不少于2点,有特殊要求的温度计,应作四点试验。 ③ 压力表校验过程中指针的上升和下降应平稳、无迟滞现象。一般真空压力表真空部分选取至少2点,压力部分测量上限超过0.3MPa时,真空部分选1点。
④ 调节阀调试要求
A. 气密性试验 将相当于调节阀输入量程上限的气源压力送到薄膜气室，切断气源后5分钟，气室压力应不下降。
B．强度试验 在阀门全开状态下用洁净的水（或煤油）进行试验，压力为最大压力的1.5倍。
C. 泄漏量试验 试验介质为水或空气，试验压力为0.35MPa，当阀的压差小于0.35MPa时用规定允许压差。泄漏量允许值：单座阀规定容量×10-4m3/h；双座阀额定容量×10-3m3/h。
D. 行程试验 根据阀的输入信号要求，分别加入0%、25%、50%、75%、100%信号。允许偏差±2.5%(不带定位器)；±1%(带定位器)。 E. 灵敏度试验 分别使阀停留在15%、50%、85%的位置上，增加或减小信号压力，测量使阀杆开始移动的压力变化值，不得超过信号压力的
1.5%。
F. 行程时间测定 事故切断阀和设计明确规定的全行程时间的调节阀，必须进行全行程时间试验。在阀全开（或全关）状态下，使阀动作并走完全行程趋于全关（或全开）。用秒表测定从阀开始动作东动作完成的时间，应符合设计要求。
G. 调节阀试验调整完毕，必须放尽试验用水，并用空气吹干，将进出口封闭。
⑤ 变送器的调试
给变送器供电，将SFC连接到回路上，根据仪表规格表输入位号、量程、迁移量、单位、特性、通讯方式等，加入模拟压力/压差信号，验证相应的输出电流。基本误差应符合要求。
3） 盘柜基础槽钢安装
基础型钢安装，其顶部高出地平面10mm，手车式成套柜按产品技术要求进行，基础型钢应有明显的不少于两点的可靠接地，有经批准的焊接作业指导书，坡口加工、接头组对、焊接按焊接作业指导书、有关标准和设计文件要求进行；焊接质量检验方法、比例、检验结果符合图纸和有关标准、规范要求。
4） 仪表盘（箱、柜、操作台）安装
盘、柜单独或成列安置时，其垂直度、水平偏差以及盘、柜间解封的允许偏差应符合图纸和有关标准、规范要求，盘、柜及盘、柜内设备与各构件减连接应牢固；二次接线整齐、美观。
5） 电缆及导线敷设
导线、电缆外观应无损伤，绝缘良好，试验合格，电缆型号、规格、电压应符合设计要求，导线。电缆敷设要符合设计文件盒标准规范的要求。
6） 现场就地仪表安装
① 施工顺序：安装前检查→位置确定→表计安装→最终检查
② 安装前检查
A. 仪表名牌标志、附件、备件齐全。
B. 设计文件规定需要脱脂的仪表,应经脱脂检查合格后安装。
C. 温度仪表、压力仪表、物位仪表、流量仪表、变送器等都经过单表调试。
D. 施工机具合格有效。
③ 现场表计安装位置的确定
A. 就地仪表的安装位置应按设计规定施工。
B. 光线充足,操作和维护方便。
C. 操作仪表的中心距操作地面的高度宜为1.2m到1.5m。
D. 显示仪表应安装在便于观察示值的位置。
E. 仪表不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置。
F. 检测元件应安装在能真实反映输入变量的位置.
④ 表计安装
A. 温度仪表安装
a. 接触式温度检测仪表(双金属温度计、热电阻、热电偶等)的测温元 件应安装在能准确反映被测对象温度的地方。
b. 安装在工艺管道上的测温元件应与管道中心线垂直或倾斜45°,插入深度大于250mm或处在管道中心,插入方向宜与被测介质逆向或垂直。管道公称直径小于80mm时可安装在弯头处或加扩大管。 c. 双金属温度计安装时,刻度面应便于观察。
d. 表面温度计的感温面应与被测对象表面紧密接触,固定牢固。
e. 测温元件用连接头螺纹应与测温元件螺纹相匹配。
f. 测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置,以及当水平安装时其插入深度大于1m或被测温度大于700℃时,应采取防弯曲措施。
B. 压力仪表安装
a. 就地安装的压力表不应固定在有强烈振动的设备或管道上。
b. 测量低压的压力表或变送器的安装高度,宜与取压点的高度一致。 c. 测量高压的压力表安装在操作岗位附近时,宜距地面1.8m以上,或在仪表正面加保护罩。
C. 流量仪表安装
a. 转子流量计应安装在无振动的管道上,垂直度允许偏差为2/1000,被测介质流向须自下而上,上游直管段的长度大于5倍工艺管道内径。 b. 节流件的安装方向,必须使流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面。孔板的锐边应迎着被测流体的流向。
c. 环室上有→号的一侧应在被测流体流向的上游侧。当用箭头标明流向时,箭头的指向应与被测流体的流向一致。
d. 差压计或差压变送器正负压室与测量管道的连接必须正确,引压管倾斜方向和坡度以及隔离器、冷凝器、集气器的安装均应符合设计文件的规定。
e. 超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计文件要求。对于水平管道,换能器的位置应在与水平直径成45°夹角的范围内。被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或涂层。
D. 物位仪表安装
a. 浮力式液位计的安装高度应符合设计规定。
b. 浮筒液位计的安装应使浮筒呈垂直状态,处于浮筒中心正常操作液位或分界液位的高度。
c. 用差压变送器测量液位时,仪表安装高度不应高于下部取压口。 d. 双法兰式差压变送器毛细管的敷设应有保护措施,其弯曲半径不应小于50mm,周围温度变化剧烈时应采取隔热措施.
E. 分析仪表地安装
a. 预处理装置应单独安装,并应靠近传送器。
b. 被分析样品的排放管应直接与排放总管连接,总管应引至室外安全处,其集液处应有排放装置。
c. 可燃性气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定。其密度大于空气时,检测器应安装在距地面200)300mm的位置,其密度小于空气时,检测器应安装在泄漏区域的上方位置。 F. 调节阀安装
a. 控制阀的安装位置应便于观察、操作和维护。
b. 执行机构固定牢固,操作手轮应处在便于操作的位置。
c. 安装用螺纹连接的小口径控制阀时,必须装有可拆卸的活动连接件。保证调节机构执行机构的机械传动灵活,无松动和卡涩现象。 d. 执行机构连杆的长度应能调节,并应保证调节机构在全开到全关的范围内动作灵活平稳。
e. 当调节机构能随同工艺管道产生热位移时,执行机构的安装方式应能保证其和调节机构的相对位置保持不变,电磁阀的进出口方位应
安装正确。
f. 当调节机构安装在工艺管道上时,必须安装旁路管,按照产品说明书和机械设备制造厂技术文件的要求安装旁路管和固定。
⑤ 仪表设备安装后检查
A. 安装后的仪表按照设计图纸资料及设计修改检验正确性。
B. 保证检测元件能安装在真实检测值范围以内。
C. 清理安装现场,并给仪表挂牌。
D. 根据检查结果填写安装记录表,应无不符合项。
7） 气源管线安装
① 气源管道安装的一般要求
A. 气源管道安装，应按照“仪表气源系统配管平面图”，根据现场情况确定路径走向和标高位置，应尽量避开有碍检修、易受机械损伤、振动和腐蚀的地方。
B. 仪表气源管道应与设备、管道之间保持一定的距离，对需要保温的设备、管道，更要注意考虑其保温层的厚度。
② 管支架制作安装
A. 支架制作应先将型钢矫正、平直，除锈涂刷底漆；用无齿锯切割下料，切口处不应有卷边和毛刺。制作完的支架应牢固、平正、尺寸准确，将焊缝打光药皮后补涂底漆，刷面漆。
B. 支架安装应符合下列要求：
a. 在金属结构和混凝土构筑物的预埋件上安装，采用电焊焊接固定。 b. 在混凝土或砖墙上安装，采用膨胀螺栓固定。
c. 在不允许焊接支架的管道上安装，应采用“U”型螺栓或卡子固定。 d. 在允许焊接支架的金属设备、管道上安装，可采用焊接固定。当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应先焊一块与设备、管道材质相同的加强板，再在其上面焊接支架。
e. 支架不应与高温或低温管道直接接触。
f. 支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀。支架的间距，水平安装为1-1.5m，垂直安装为1.5-2m。在管道拐弯和终端处及其它需要的位置，应设置支架。
g. 采用焊接固定的支架，安装完毕后应打光焊缝药皮，涂刷防锈漆。 ③ 气源管道安装
A. 水平干管上的支管引出口，应在干管的上方，并安装气源阀门。
B. 气源管采用镀锌管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接必须密封，缠绕密封带或涂抹密封胶时，不应使其进入管内。
C. 气源管采用不锈钢管时，管路连接采用套管法焊接或卡套式管接头。焊接时，应按母材正确选用焊条，并按规定进行烘干。
D. 配管过程管子需要切断时，应采用无齿锯或手锯，切断面应为直角。镀锌钢管套丝后，应将管口内、外的毛刺清除干净。
E. 当气源管道直线距离较长或弯头处较多时，应适当的加装活接头，便于拆卸。
F. 气源系统的配管应整齐、美观、固定牢固，在管道末端和集液处应安装排污阀。
G. 控制室内的气源总管一般应采用黄铜或不锈钢管。气源总管安装时，
应有坡向下游侧不小于1：500的坡度，在其集液处安装排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备或接线端子，排污阀与地面之间应留有便于操作的空间。
H. 控制室的总气源，应并联安装至少两组或两组以上的空气过滤器及减压阀。当采用大功率过滤减压装置时，在其装置的引出侧应安装压力控制器和安全阀，防止由于减压功率大在突发故障时，可能使出口侧压力突然升高，损坏仪表。安全阀的整定起跳压力，应视仪表气源压力而定，若气源压力为0.14MPa，其起跳整定值为0.16MPa为宜。对每台仪表的供气支路，应安装气源阀，支路配管采用紫铜管或尼龙单管。
④ 气源系统吹扫与压力试验
A. 气源系统吹扫
气源系统安装完毕后应进行吹扫，并应符合下列要求：
a. 吹扫前，应将控制室气源入口、各分气源总入口和接至各仪表气源入口处的过滤减压阀断开并敞口，先吹总管，然后依次吹干管、支管及接至各仪表管道。
b. 吹扫气应使用质量合格的仪表空气，压力为0.5-0.7MPa；
c. 排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶板检验，1min内板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物时，即为吹扫合格。
d. 气源系统吹扫完毕后，控制室气源、就地气源总管的入口阀和干燥器及空气贮罐的入口、出口阀，均应设有“未经许可不得关闭”的标志。
e. 气源装置使用前，应按设计文件规定整定气源压力值。
B. 气源系统压力试验
a. 仪表气源管道和气动信号管道的压力试验，采用气压试验，试验介质应为空气或氮气。
b. 气压试验压力应为1.15倍的设计压力，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄漏为合格。
c. 压力试验用的压力应经检定合格，其准确度不得低于1.5级，刻度满度值应为试验压力的1.5-2.0倍。
d. 压力试验过程中，若发现泄漏现象，应泄压后再修理。修复后，应重新试验。
e. 压力试验合格后，应在管道的另一端泄压，检查管道是否堵塞，并应拆除压力试验用的临时堵头或盲板。
8） 仪表设备盘柜二次接线
二次接线正确、紧固，端子头字迹清晰，导线、电缆排列整齐、二次接线要符合设计文件及规范要求。
9） 仪表设备接地安装
安装前各部件检查确认合格；安装位置、几何尺寸偏差符合设计文件和标准要求；支吊架等安装正确，接地电阻值测试符合标准要求。