关于不良品道歉,日语
篇一：常用的问题点日文
常用的问题点日文： 主な問題点:
日本語
1.色さ2.キズ 3.污れ
4.糸ちがい 5. 糸拔け
6.穴カガリの糸番手違い
7.ひもの繋ぎ一方になってない 8.前ポケット切替左侧歪み 9.ボダン不良
10.前ステッチ幅違い 11前立ダブリ
12. フリルの毛は抜け 13.ロットブレ 14中稀
15.黑いきじに白い色ムラあり 16.キズ
17.ベルトながさ違い（仕様書）との違い18.接着芯地の剥、離. 19.ボダンの左右不均等
20糸引きによる生地デンセン 21.ポケットロダブリ
22.ファスナー止り部分ダブり有り 23.後ポケット力芯のハクリ有り 24.後ウエスト切り替ダブ付き 25.飛び込み糸有り
26.後アマブタ位罝ズレ
27.ベルトと身頃の色が違い
28.ウエスト表側に糊が吹キ出す 29.前立歪み 30.ネツプ有る
31.生地に飛び込み糸有り 32.前立裏面プレス不良
33.後ポケツトのフタプレス不良 34.前ポケツトロプレス不良
35. 前ポケツト控え不良（吹き出す） 36.生地裁ち目糸出てる 37.キズ
38.AHの歪み（地縫い線曲がり） 39.W切替段差 40.針あと残リ
41.前裾レ一ス左石形状不良
中国語
色差面疵
污迹
用线不同 面料抽丝 锁眼撬边线不一致 线的拼接处一边没有 前左口袋贴边歪斜 扣子不良前切线高低 门巾起拱 菏叶边脱毛 缸差色差 黑色裤子起白斑
帜疵 带子偏长 粘忖起壳 扣子左右不齐 抽丝 袋口不平 拉链尾部起拱 后袋粘衬外露 后腰起皱 搭色 后袋盖不聚中
腰带颜色与正身不符 腰内粘衬渗出 门巾扭曲 粗纱 色紗 门巾里面整烫不良 后袋盖整烫不良 前袋口不整烫不良 前袋口反吐 扣子芯毛出
面疵 袖笼扭曲 腰切线不齐
有针眼（腰间打谫处） 下摆门巾不垂直
42.前立て歪み
43.0093#Mバストが指示寸法小さい（3-4ｃｍ） 44.腰切り替え位置レ一スのぞく 45.脇ポケツトプレス不良 46.べルト表面に繖糸出てる 47.スナップ破損 48.前後ヒダ段差
49.前と後ヒダのプレス不良 50.洗濯ネ一ムの移染
51.ホツク表面プレス当たリ 52.ネツプと糸移染がある
53.ポケットの底吹き出す（、プレス不良） 54. ポケットのパイピングにケバが出てる 55.ベルトの幅がちがう 56.後身頃より前身頃長い
57. レースのケバがおもでに出てる
58.ベルトに白い色ムラあり（洗いによる）デジカメによて連絡
59. 袖口に吹き出しとダブリがある 60. 糸切れ
61.ポケットのゆとりありすぎ 62. ボダンを包んでいる紙が違う 63.後ヨークと中心線の段差
64.べルトの返し針とストッパーなし 65.裏地の２度縫いなし 66.裾の柄、身頃と違う
67.バストのサイズが仕様書より大きい 68.カンとめ不良
69.ホツクの表面にプレス当たリ 70.樹脂のしみ出し 71.前立歪み
72.スプリングホックの色落ち 73.アイレット不良
74.ウエストのポイントが変形してます 75.袖の振り不良（袖線のネジレ） 76．柄合わせ不良 77.寸法不良
78.パーツの変形 79.生地違い 80.縫い外れ
81.縫い目曲がり 82.糸始末不良 83.縫い継ぎ不良
84.えくぼとシワ有り
门巾裥扭曲
0093M胸围位置偏小3-4cm 腰间花边将整线露出 侧袋整烫不良
起毛带（马黄带）毛 掀扣里内圈破损
前后片整裥线不对齐 前后片整裥整烫不良 水洗买搭色、染色 签扣部外表有激光 色纱、粗纱
袋底部反吐直口，整烫不良 袋口滚边毛出
腰带头宽窄长短不一 后身片比前身片长 花边毛出 腰带起白班
袖口有反吐和起拱 断线 口袋松弛 包扣纸不一样
后育克与中心线不对齐 腰的返针没有固定物 里布重缝 底边的花纹和身片不符 腰围尺寸比式样书大 套结不良 表面有激光 渗胶 门襟油条 封机扣掉色 气眼不良 腰带的尖角不一致 袖山线纬斜 花形不良 尺寸不良 样衣变形 面料不同 脱线 缝迹弯曲 线头没有修剪干净 接缝不良 省尖皱褶起泡
85.いせ込み不良 86.針あと残り
87.さかげ（逆毛） 89.前身の泳ぎ 90.裏の吹き出し 91.衿先の形状不良 92.衿左右不均等
93.接着芯の位置ずれ 94.目飛び
95.縫い糸切れ 96.縫い糸の残り 97.カーリング 98.シミつき 99.移染 100.中稀 吃势不良 针眼 逆毛
前身下摆弯曲 夹里反吐
领尖行状不良 左右邻不对称 粘着位置脱落 跳针 段线
缝线起毛 卷边 水渍 移色 中稀
.101ネームの上糸側に下糸が出てる （工場に連絡目立商品修正） 主麦缝制抛线 （工場連絡で顧様が問題ないとの事）和工厂联系顾先生确认没有问题 （工場に返品修正しました）返回工厂回修
穴かがりのケバが有る （工場でケバ取り作業しました）锁眼起毛（工厂把起毛的修理） レースの幅が違う（0.5以上 工場に修正依頼）花边有宽窄（0.5以上，工厂修正）
白い色ムラ（洗いによる）工場に連絡デジかメによる確認（起白斑，由于水洗引起的）工厂确认） ポケットが口下がる（口袋松弛）ウエスト落しミシンがゴムにかかる（腰切线踩到松紧上） 裏地縫い代より残糸が出てる（里布缝份三角外伸）
洗濯ネームの工場との釦付け位置（検判断でok）洗标和工厂的定扣位置不一 蛍光灯下で目立(工場確認okでした) 在光线下看不明显
袖山線の振り不良（袖山线纬斜）
洗濯ネーム移染（洗いによる）工場に連絡（印字が確認できるok）（水洗麦搭色） 切替えの裁ち端にノッチが有る（工場に修正依頼）拼接处有刀眼 ウエストゴムが中でまくれてる。腰止口卷
下げラベルない（日本で付ける、工場担当者）吊牌有日本挂
篇二：塑料成型不良品用语
塑料成型不良品用语
日本语 汉语
1 キャビ 取 られ 粘模
2 傷 划伤
3 ダコン 打痕
4 カジリ 擦伤
5 ショートモールド 充不满
6 ヒケ 缩水
7 バリ 毛刺
8 糸 バリ 胶丝
9 フローマーク 流痕
10 ウェルド 熔接痕
11 シルバー 料花
12 ヤケ 烧焦
13 ソリ 翘曲
14 変形 变形
15 ネジリ 扭曲
16 白 化 白化
17 突 き 出 し 白 化 顶白
18 メクレ 托高
19 割 れ 裂纹
20 汚 れ 污迹
21 油 汚 れ 油污
22 異物 混入 异物混装
23 勘合 不良 装配不良
24 仕上 げ 不良 加工不良
25 折 れ 断裂
26 気泡 气泡
27 色 むら 色偏差
28 ツヤ 反光
29 現品 違 い 实物不符
30 員数 不足 数量不足
31 寸法 不良 尺寸不良
32 凹凸 不平
33 段差 台阶
34 シボ 麻面
ヒケ：缩水
ウェルドラ?ン：溶合纹
ウェルドマーク：溶合痕
バリ：批峰
フローマーク：波流痕
ジェッテ?ング：漩纹
白化：白化
ショートショット：充填不足
打ゴン：打伤
捲れ（めくれ）：卷边
転写性不良（てんしゃせい）：水纹
くもり：气纹
シワ ：皱纹
エッジ ：锐角
テカリ/ツヤ：发光
反り：弯曲
シルバーストリーク：银条纹
黒点：黑点
ボ?ド/気泡（きほう）：气泡
クラック/割れ：裂痕
擦り傷（すりきず）：擦伤
色むら：着色不均
シボ不良：麻面不良
焼け：烧焦
剥離（はくり）：脱落
糸ひき：胶丝
膨れ（ふくれ）：胀大
油汚れ：油汚
油跡（ゆうせき）：油花
糸ひき：拉丝
カジリ：拉花
?バタ：麻面
段差（だんさ）：段差
変形：变形
調整不良：调机品
金型付け：粘模
欠け：崩口
ストレスクラック：应力龟裂
噛み込み（かみこみ）：卡住
勘合不良（かんごう）：组装不良
異物混入（いぶつこんにゅう）：异物混入
ゲート仕上不良：水口加工不良
成型模具类
成形機：注塑机
成形条件：成形条件
樹脂：树脂
プラスチック：塑胶
バリ：毛刺/披峰
ゲート：水口
ショートショット：短喷射
リブ：加强筋
キズ：伤痕
変形：变形
油汚れ：油污
肉盗み：减胶
肉付け：加胶
抜き勾配：脱模斜度
ヒケ：缩水
打痕：打痕
収縮率：收缩率
冷却：冷却
冷却時間：冷却时间
金型：模具
押しピン：顶针
ガ?ドピン：导柱
ガ?ドブッシュ：导套
入れ子：入块
スリーブピン：丝筒针
トラ?：试模
離型剤：脱模剂
防錆剤：防锈剂
乾燥：干燥
材料乾燥：材料干燥
原材料：原材料
混合材料：混合材料
ノズル：喷嘴
スクリュー：螺杆
ベース：模架
異音：异音
射出スピード：射出速度
温度：温度
保圧時間：保压时间
ワ?ヤカッ：线切割
放電：放电
熱処理：热处理
焼き入れ：淬火
調湿処理：调湿处理
ギヤ：齿轮
ヤスリ：锉刀
ダ?ヤモンドヤスリ：金刚锉
みがき：省模
バリ取り：去毛刺
旋盤：车床
フラ?ス盤：铣床
スプリング：弹簧
ロケートリング：喷嘴定位圈
エンドミル：铣刀
ボール盤：钻床
カム：凸轮
ベ?リング：轴承
シリンダー：汽缸
クラッチ：离合器
潤滑油：润滑油
エ?ーガン：风枪
銅棒：铜棒
ワッシャー：垫片
乾燥剤：干燥剂
金型仕様書：模具规格（仕样）书
ガソリン：汽油
デ?ーゼルオ?ル：柴油
ドラ?バー：螺丝刀
白化：白化
粉砕機：粉碎机
クレーン：吊机
クランプ：夹板
温調ホース：温调管
ホットランナーケーブル：热流道电缆
コントローラー：控制器
メ?ン電源：总电源
サブ電源：辅助电源
タッチパレルモニター：可触式显示器
ホットランナー：热流道
シリンダー：汽缸
ミニホッパー：储料器
フ?ルター：过滤器
エ?ーガン：气枪
カッター：切断机
ホッパー：加料斗
自動パージ：自动清理
パージゴロ：清洗球
クッション：缓冲
カプラ：接头(水管或气管)
パネル：控制面板
ノズル：注嘴
ヒーターバンド：电热圈
温度センサー：温度感应器
スクリュー：螺杆
スクリューヘッド：螺杆头
逆流防止弁：逆止阀
スリーブ（シールリング）：套筒（密封圈）
射出用モーター：射出用马达
射出圧力計：射出压力计
計量用モーター：计量用马达
計量用エンコーダー：计量用编码器
型締め装置：合模装置
固定プラテン：固定压板
可動プラテン：可动压板
タ?バー：拉杆
トグルリンク：肘杆滑环
エジェクタ用エンコダー：顶出用编码器
集中グリースポンプ ：润滑油集中泵
制御装置：控制装置
操作ボックス： 操作箱
モニター画面：监视器画面
基板冷却用フ?ンフ?ルター：冷却机板用叶片式过滤器各部制御部ヒューズ：控制各部用保险丝
温度制御部ヒューズ：温度控制部用保险丝
電源ス?ッチ：电源开关
メ?ン基板：主基板
制御基板：控制基板
安全ド?：安全门
パージ用カバー：清理用罩子ピンホール：针孔
エジェクターホール：顶针孔エジェクターピン：顶针
エジェクタースリグ：推杆套エジェクタープレート：顶针板エジェクター受プレート：顶针垫板角エジェクターピン：偏顶针ダ?ブロック：模体
ダ?プレート：口模板
スペーサブロック：垫块
ランナーストリッパープレート：水口板ランナーロックピン：水口料拉杆サポートピン：支撑杆
ロケートリング ：定位圈
スプルーブッシュ：浇口套
ガ?ドピン：合模销
ガ?ドブッシュ：导套
ガ?ドプレート：导板
リターンピン：复位杆
リターンスプリング：复位弹簧戻り用スプリング：回弹用弹簧受け板：垫板
?ンダーカット：凹槽/倒扣
バーテ?ングラ?ン：合模面ガスベント/エ?ベント：排气道スプルーロックピン：残料固定销入れ子：镶件
コールドスラグウェル：冷料井コールドスラグ：冷料
ランナープレート：水口板
ストップボルト：紧固螺丝
ロッキングブロック：锁紧块
傾斜ブロック（けいしゃ）：斜顶针 ゲートランド：浇口面
勾配（こうばい）：斜度
可動側取付板：动模座板可動側受板：动模垫板
可動側型板：动模模板
固定側型板：定模板
固定側受板：定模垫板
固定側取付板：定模座板
傾斜ピン：斜顶针
スラ?ドコ?：滑动型芯
キャビテ?スラ?ド：模腔滑块?ンギュラピン：斜位合模销冷却用カプラ：冷却用接头
?ージークランプ：易夹板
温調水穴：温调水孔
篇三：品质管理(日语)
品质管理QC
品質管理（ひんしつかんり、QC; Quality Control）は、顧客に提供する商品およびサービスの質を向上するための、企業の一連の活動体系。
概要
品質管理の定義は、JIS Z 8101 では「買手の要求に合った品質の品物又はサービスを経済的に作り出すための手段の体系。」である。また、「発注者(注文者)の要求する品質や製品を、合理的かつ経済的に生み出す為の手段や手法の検討。」[要出典]とも定義される。 品質管理は、ウォルター?シューハート（Walter A. Shewhart）、エドワーズ?デミング（W. Edwards Deming）、石川馨（東大、武蔵工業大学元学長）らにより戦後に構築された。不良品ゼロを目指すための品質管理活動として、1960年代頃から日本の製造業の現場に広く普及している。日本製品における品質の格段の向上に貢献したとされる。日本ではQCサークル活動と相まって、カイゼンとも密接に関わる。製造部門にとどまらず、サービス部門や管理部門など全社的にQC活動を広げた活動を、TQC（Total Quality Control）と呼ぶ。このTQCが発展したものがTQM（Total Quality
Management）である。1990年代にアメリカで広く普及し、アメリカの製造業の復活に大きく貢献したとされる。
1
後述のQC七つ道具、新QC七つ道具が代表的である。
他にも、製造段階、開発設計段階、商品企画段階での質向上のための方法がある。
QC七つ道具
管理を行うにあたり、現象を数値的、定量的に分析するための技法。いずれも、視覚的に表すことで誰でもすぐに問題点がわかったり、説明を容易にすることを狙っている。
1.ヒストグラム
データの傾向を判断できるようにする為のツール。データの集合に対して平均値、分布を読み取るためのツール。ヒストグラムはバラツキが顕在するあるデータの集合において、全体の傾向を把握するために用いられる。度数を元にヒストグラムを作成することによって、データの集合全体の平均値、データのバラツキを把握することが可能である。品質管理においてヒストグラムの分布を読み取り、その結果に基づき次の行動に移すことが重要とされている。ヒストグラムの山の形状から工程の安定性、山の広がり具合からバラツキ（σ）、規格値を記述することで規格外れ等の問題点が存在するかの判断できる。
2
工程の管理を行うためのツール。管理図は工程が安定状態にあるかどうかを把握するための判断材料となる。時間別などの規則に従ってデータのサンプリングを行って集計を行い、その集計結果を群として系列で折れ線グラフを作成するものである。管理図では中心線（CL）と管理限界によって、点の配置と分布からその管理工程の異常が判断できる。管理限界は3シグマ法を用いて求められた上限限界（UCL）と下限限界（LCL）が用いられる。
3.チェックシート
確認要点事項を予め抜粋しまとめられたツール。チェックシートは、必要とするデータが何かが瞬時に理解できること、集めたデータを簡単に整理することが目的であり、チェックシートを作成する際はその点に注意して作成しなくてはならない。
4.パレート図
工程改善に用いられるツール。工程で発生している問題について原因別、損失金額別等に分類し、その件数の大きい順に並べて棒グラフおよび累計曲線を図に表したもの。パレート図は工程の改善活動の検討の場において、改善効果が期待できる問題の抽出を行う為に用いられ、工程が持っている問題を分類して図示する事で、まっ先に改善しなければならない問題の把握が容易になる。 3
5.特性要因図（cause and effect diagram）
問題抽出に用いられるツール。ある問題に対して関連する原因の洗い出しを行うため、問題（特性）対してその発生の原因（要因）だと考えられる事項とを矢印で結んで図示したもの。その図(来自:www.zaidian.cOm 书 业网:关于不良品道歉,日语)の形状が魚の骨の形に似ていることから別名魚の骨図（fishbone diagram）とも呼ばれる。特性要因図は、工程の更なる能力の向上を検討する場において有効な手法であり、ブレインストーミングの要領で要因を抽出して洗い出した要因の関連性を特性要因図に表し、アプローチを行う要因の順位付けを行う為の資料とする。生産工程の現場では、ある問題に対する要因として4M（人、機械、材料、方法）を大骨とし、その4つの大骨に対して更なる要因の洗い出しが行われる。5M測定器.測定方法 (MESUREMENT)もある。
* 特性要因図の目的別の使い分け
要因を列挙するには、当初から単にブレインストーミングで列挙しても無意味である。過去の知識や現場データから推測される要因だけでは解決しない場合に、初めてブレーンストーミング等の手法を用いる。
1. 管理用特性要因図（管理すべき要因の列挙目的）：予防目的で管理を必要とする要因を全て列挙したもの。実績前だから現場データがなく、専ら知識?経験?理論から心配事を網羅的にトップ?ダウンに列挙する。対策は全ての要因に講じる。
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2. 解析用特性要因図（原因の探索目的）：現に発生したトラブルの現場データ（特徴）を収集し、データから推定した要因を列挙して対策を講じる。この場合、原因を明確にしてから対策を講じる場合と、疑わしいものに逐次対策を講じてゆく場合がある。
3. 参考外部リンク:客観説TQM[1]
6.散布図
7.層別
データを要因ごとに分けて取得する事。データを取得する上で必要な思考の一つであり、層別にデータを取得することで、正確に情報が把握でき、問題の原因判別に繋がる有効な手段である。 新QC七つ道具
QC七つ道具が定量的な現象分析を狙うのに対し、新QC七つ道具は定性的な分析を狙う。
問題の構造を早期に明らかにすることが狙いである。
1. 連関図法
2. 親和図法（KJ法の別名）
3. 系統図法
4. アローダイアグラム法
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