产品细则

篇一：产品质量考核办法及细则

产品质量考核办法及细则

1、目的

为了不断提高产品质量和售后服务质量，严格按照ISO/TS16949质量体系运行，调动员工的工作积极性，做到责任明确，奖罚分明，进一步推进公司质量管理工作的运行和实施，特制订本考核办法及细则，望各车间、部门认真执行。

2、适用范围

本办法及细则适用于青岛海通公司及成都海通公司。

3、考核项目及职能部门

3.1产品设计

3.2制造工艺质量

3.3新产品质量验证

3.4整桥质量评审

3.5采购管理及产品质量

3.6制造过程质量

3.7质量体系改进、质量信息、计量管理

3.8市场质量及市场服务质量

3.9生产物资服务质量

以上所有项目，被考核单位：公司各相关部门及车间；考核单位：技术中心、质量保证部、生产安全部；考核办法：通报及处罚；处罚：质保部将会同有关部门，对当月出现的质量问题拿出处理意见，上报公司有关领导批准之后，报综合管理部当月兑现。

4、考核细则

4.1产品及工艺设计质量考核细则

4.1.1产品设计发生更改，但没有及时对相关的工艺文件进行更改，导致生产过程发生质量问题的，每发现一次，责任人扣罚200~500元。

4.1.2在用户使用过程，若因产品明显设计失误或没有进行验证等原因，发生影响整桥使用性能的批量质量事故，对责任单位负责人免当月职务补贴1/3至全部，责任人扣罚300~500元。

4.1.3对新产品试制（试装）阶段进行评价、验证过程中，发现因产品设计引发的质量问题，技术部门必须限期进行改进，对不能限期改进影响新一轮产品试制（试装）的质量问题重新出现，对责任单位负责人免1/3至全部职务补贴，责任人200~500元。

4.1.4新产品应及时完成工艺文件、检验卡片和作业指导书等相关文件的编制、发放，由于缺乏相关文件或发放不到位造成的质量问题或质量纠纷的，每项扣罚责任单位负责人1/3至全部职务补贴，责任人200~500元。

4.1.5产品设计必须满足国家法规及行业标准规定的相关要求，由于产品在设计过程设计（或采用）不当，造成失误或重复发生质量问题及重大质量事故，对责任单位负责人及责任人加倍处罚。

4.1.6技术中心工艺文件的制订须合理、有效，能正确的指导生产。检查产品图纸、工艺文件、技术标准、产品设计、更改通知书等指令性文件是否齐全，是否满足正确、完整、统一要求，是否能正确的指导生产。每发现一次扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

4.1.7本细则考核权归质保部、生产部。

4.2制造工艺管理考核细则

4.2.1检查生产过程，工艺纪律的宣贯及执行情况；检查工艺文件是否得到完整、彻底的宣贯；检查操作者是否完整掌握工艺文件中的操作内容及要求，掌握主要工艺参数的标准。每项次扣责任单位负责人1/3职务补贴，责任人扣罚200元。

4.2.2检查在制品、工位器具存放，使用状态的规范及合理性，产品标识的齐全、规范性；检查操作中是否存在野蛮操作行为，每发现一次，扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

4.2.3检查工艺装备是否具有良好状态(包括验收状态和工装编号)，检查工、夹、模、量、辅等检具是否满足工艺要求及相关标准，是否正确、合理地使用工艺装备、工具、检具及计量器具，每项次扣罚单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

4.2.4检查毛坯、半成品、成品、原材料是否符合工艺文件要求；检查材料代用和不合格品的回用是否符合程序和有关规定；检查人员是否按规定进行检查，总成零部件是否有检验标记；检查不合格品是否进行隔离并进行标记；检查返修产品是否按规定重新检验，每项次扣罚责任单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

4.2.5检查车间设备是否按要求进行使用、维护、定检，并作相应记录，是否按计划进行维修及相关记录，每发现一次扣罚单位负责人1/3职务补贴，责任人200元。

4.2.6检查工艺纪律、自检、巡检、完工检相关记录是否齐全，是否按规定进行记录、汇总、上报；检查车间工序质量控制点、关键零部件的管理是否规范，各种相关图表、记录是否完整、正确，对工艺纪律检查中重复发生的问题，对责任单位负责人及责任人加大处罚力度，扣罚责任人1/3至全部职务补贴，责任人200~500元。

4.2.7本细则考核单位归技术中心、质保部、生产部。

4.3新产品质量验证

4.3.1新产品自制件、试制工装件、首批样件（零部件、总成）转序前必须自检，合格出具自检报告，并由现场质检员检验合格后盖章认可，发现关键重要项次不符合要求扣罚责任人200元。

4.3.2首次试装的采购产品，供应商必须对样件进行检验（包括全尺寸、材料、性能、化学分析及外观等），由采购部在检验报告上签字确认，质量保证部外协检验在接到上述报告后，按外协件检验规程对样件进行检测，合格后进行试装。不按此程序执行直接装配，对责任人扣罚300~500元。

4.3.3根据程序要求，通过16949的厂家需进行生产件批准（PPAP）的产品，必须按生产件批准计划实施，对不提供PPAP程序直接用于生产的，对责任人扣罚200元，对新产品试制过程中及时发现重大质量隐患的人员奖励200~500元。

4.4总成桥质量评审

4.4.1质量保证部及技术部应每周一次，对总装车间生产的桥总成及制动器总成进行评审，按各总成的性能指标、技术参数、外观质量等进行评审，每项次扣罚责任单位500元，责任人200元。

4.4.2对桥总成及制动器总成评审出的质量问题每月汇总一次，报分管领导批准后发给各供货商及车间，并上报公司财务及综合部进行考核。

4.4.3对桥总成生产过程中的工艺卡片、检验卡片等进行抽检，每项次扣罚责任单位500元，责任人50—100元。

4.5采购管理及产品质量

4.5.1采购部负责牵头组织对供应商的质保能力评审工作，若因对供应商评价不及时或评价结论严重失实，出现供应商不具备提供稳定合格产品质量能力时，对采购部负责人扣罚当月职务补贴，责任人扣罚300~500元。

4.5.2因采购部对供应商管理不到位，造成严重、重大、重复质量缺陷的，采购原材料没按技术部下发的相关规定执行的，扣罚相关负责人1/3至全部职务补贴，责任人300~500

元。

4.5.3批量采购的产品必须是合格产品，试制产品，试装产品必须为合格（临时采购的产品除外），每项次扣罚责任人300~500元。

4.5.4现生产过程发生的质量问题，在生产过程小量（1-5台份）发生严重缺陷（A类）的，对责任供应商所供产品停供一个月；5台份以上的对责任供应商所供产品 暂停供货两个月；一年内重复发生严重缺陷的取消责任单位供货资格。

4.5.4.1对主要总成产品、关键件、保安件小量（1-4台份），重复发生一般缺陷（B类）的，小批量（5~10台份）发生一般缺陷（B类）的，影响桥总成及制动器总成装配或使用性能的，对该产品暂停供货一个月，批量（10台份以上）发生一般缺陷（B类）的，影响桥总成及制动器总成装配或使用性能的，对该产品暂停两个月。

4.5.4.2对一般总成及零部件小量（5台份）以下，重复发生的一般缺陷（C类），小批量（10台份以上）重复发生轻微缺陷（C类），影响桥总成及制动器总成装配及产品质量的，对该产品供应商暂停供货一个月，以上每发生一项次，对责任供应商除下达整改通知书外，还要根据情节严重程度处罚10000~50000元罚款。

4.5.4.3对独家供货的产品根据以上分类，按照停供时间对应罚款考核，根据产生后果的严重程度，对所供产品的价格罚款10000~20000元（一个月），20000~50000元（二个月），并责令限期进行整改。若在规定时间内不能及时有效进行整改的，采购部须立即开发第二家供应商，当第二家供应商的产品已满足技术、质量要求，而第一家供应商的产品质量仍没有明显改善时，则对该供应商停止供货不少于两个月。

4.5.4.4对受到罚款考核的供应商，必须在接到质量通报后一周内，将罚款交我公司财务部，对不能按时交纳罚款的，由采购部负责从货款中予以扣除或调整后期供货比例。

4.5.4.5对在成都海通分厂发现的采购产品质量问题，成都分厂应及时通报总公司质量保证部，除执行4.5.4的有关规定外，将加倍处罚。

4.5.5其它

4.5.5.1在生产过程中，因采购产品质量问题引发的质量事故造成连带损失，对责任供应商进行200%的索赔。

4.5.5.2被公司质量保证部提出质量改进的供应商，若不能按要求及时进行反馈或改进措施不具体、不得当、存在敷衍现象的，每项次罚款1000元；对不能在规定期限内完成改进项目或改进项目无效的，每项次罚款2000~5000元；对属于供应商缺乏诚信，恶意弄虚作假的质量问题，停止供货不少于3~6个月，情节特别恶劣的直接取消供货资格。

4.5.5.3按照检验计划或根据用户使用过程所发生的影响整桥使用性能的主要质量问题，对供应商所供产品进行抽样检验。若检测结果合格，所发生的费用由海通公司和该供应商各承担一半；若检测结果不合格，所发生的费用全部由供应商承担，同时暂停该产品供货资格，停供时间原则上不少于三个月，并限期整改。根据供应商申请，对整改后的产品二次抽样，并委托国家认可的检测机构进行检验，若检测结果合格可恢复供货，若检测结果不合格，取消该供应商的该产品供货资格。

4.5.5.4所有停供产品恢复供货时，必须有公司质保部进行确认。停供产品经整改后，由该供应商向公司采购部提出恢复供货申请后，采购部须以书面形式通知质保部恢复该供应商的供货要求，由外检对所供样件进行检测，确认合格后方可恢复供货。对于因产品性能不良造成的暂停供货，恢复供货时须经过至少两轮（第一次5~10台份，第二次20~50台份）的受控发货试装，经质量保证部跟踪验证合格后，方准予正常供货。

4.5.6对毛坯、原辅材料（板材、刀具、油品）供应商的考核，参照4.5的相关内容执行。

4.5.7对供应商所供产品必须执行送检制度，并按公司要求带齐各种相关质检报告，由外检人员指定该产品的样件、品种、数量，检验合格后才可办理入库手续，无故不送检，则视为不合格处理，并且每项次考核1000~2000元。

4.5.8对采购部新开发的供应商，除按体系规定提供的相关资料外，由技术、采购、质量三方评审后严格按照4.5.5.4执行，如没有按要求执行，每项次扣罚负责人1/3职务补贴，责任人200元。

4.5.9对采购管理及产品质量的考核权归质量保证部。

4.6制造过程质量

4.6.1在零部件生产及总成装配过程中，操作人员要严格按工艺要求及作业指导书进行操作，在装配及加工过程中，如发现工件存在质量缺陷，或下道工序发现上道工序在装配及加工过程中出现质量问题，每项次奖励发现者50~100元，同时处罚相关供应商、加工车间或上道工序操作者100~500元，如发现不了而转入下道工序，对于上、下道工序同时进行处罚100~200元，当月累计兑现。

4.6.2在发生质量问

题后处理不及时的，同一质量问题在一月内重复发生的，特别对出国桥出现质量问题的，在原有的基础上加倍考核。

4.6.3在加工及装配过程中，或外销的各种产品出现批量质量事故，造成停产或损坏公司声誉的，视情节严重程度，对责任车间或相关部门负责人扣罚1/3至全部职务补贴，对责

篇二：产品验收细则

Quality Management System File

产品验收细则

文件编号：

版 次：A/0版

***公司 ****-**-**实施

***部

文 件 会 签 表

文件修改履历表

1

本文件规范***部产品验收作业流程，确保产品验收工作符合公司及事业部的相关规定。

2 范围

适用于***公司第***部。

3

引用标准

无

4

4.1

术语

重大工程变更：变更的内容影响产品的结构、功能、性能、人身安全、与其它产品的装配或影响到顾客满意与否。

5

5.1 5.1.1 5.1.2 5.1.3

职责

工厂项目管理

负责协调确定验收时间及参与验收人员，组织产品验收； 负责与研发人员沟通确定工厂内参加产品验收人员；

负责现场记录相关人员的评审建议和意见及验收问题点并整理生成验收评审报告，现场组织验收组人员会签，在验收后一个工作日内将其反馈给相关人员，并复印一份交品质保障部存档；

5.2 工厂品质

5.2.1 负责依据验收大纲或产品检验规范对验收参数进行记录，并现场组织项目经理、

事业部PQE、工厂品质会签，在验收后的一个工作日内将验收记录反馈给相关人员，并复印一份交品质保障部存档；

5.2.2 负责跟进验收时发现的问题点的整改。 5.3 事业部PQE

5.3.1 负责确认参加产品验收的事业部专家组人员、品质处人员、工程院人员； 5.3.2 负责监控和跟进产品验收时发现的问题点的整改；

6 工作程序

6.1.1研发人员提出产品验收需求，并输出验收产品的名称、验收大纲或产品检验规

范等信息给事业部PQE及工厂项目管理。

6.1.2事业部PQE收到产品验收需求后，依据验收产品特性确定需邀请品质处人员、

事业部专家组人员、工程院人员，并沟通产品验收时间。

6.1.3工厂项目管理收到产品验收需求后，与研发人员沟通确定工厂内参加产品验收

的人员，并在与事业部PQE沟通确定其他参与产品验收的人员及验收时间后发出产品验收通知，邀请相关人员参与验收。

6.1.4产品验收时，研发人员需提供以下资料：产品技术条件或依据的标准、试验或

运行记录等。

6.1.5产品验收时，工厂项目管理负责整理参与验收的专家及相关人员提出意见或建

议、验收发现的需要整改的问题点，汇总生成验收评审报告，现场组织验收组会签，并在验收后的一个工作日内将其反馈给事业部PQE等相关人员。并复印一份交品质保障部存档。评审报告模板见附件2《产品验收评审报告》。

6.1.6工厂品质依据验收大纲或产品检验规范对验收参数进行记录，现场组织项目经

理、事业部PQE、工厂品质会签，并在验收后的一个工作日内将验收记录反馈给相关人员，并复印一份交品质保障部存档。

6.1.7对于验收没有合格的产品，相关责任部门针对问题进行整改；问题解决后如需

要重新验收，项目管理重新组织对产品验收或对整改部分进行验收确认。

6.1.8需要整改的问题点的整改状态反馈，由分厂品质负责反馈给工厂厂长、事业部

PQE,每周反馈一次；事业部PQE负责将整改状态反馈给事业部相关人员、工厂厂长，每周反馈一次。

6.1.9验收前准备好客户要求提交的文件（具体文件清单见各阶段性考核细则）。 6.2 当产品生重大变更时需要重新验收，验收要求同6.1.1-6.1.9。 6.3 事业部或工厂明确要求重新验收的产品，验收要求同6.1.1-6.1.9。

7 8 9

本确认流程解释权归品质保障部。 本确认流程自下发之日起执行。 相关附件

篇三：产品质量管理细则

产品质量管理细则

一、总 则

1、产品质量的好坏是关系到社会进步的一个标志，也关系到企业在社会市场上的占有率，更关系到企业的生存和发展。各级领导、技术、质保与生产人员必须坚持“质量第一”的方针，贯彻预防为主，防检结合，实行专群结合，普查与抽检相结合的原则。坚持高标准、严要求，自觉把好质量关，摆正质与量的关系，为用户提供更好更多的优质产品，为企业创名牌作出自己的贡献。

2、产品质量必须在思想上重视、组织上落实、制度上健全、工序上控制。尽管质量管理已发展到预防为主，但产品的质量检验仍然是全面质量管理中重要的组成部分，还要发挥把关作用，质保部是企业产品的质量管理的职能部门，是总经理抓好产品质量的关键部门和行政长官。质保部必须依据国际标准、国家标准、产品图纸、工艺规程和相关技术文件，领导和组织专职检验人员负责从原材料进厂到产品出厂，包括外协、外购件的质量检验工作。确实做到不合格原材料不投产、不合格零件不转序、不合格的半成品不使用、不合格零件不装配、不合格产品不出厂，对已出厂的产品属制造质量问题的坚决执行包修、包换、包赔的制度。

二、质量检验职责制

1、总经理质量管理职责：

1.1、贯彻执行国家有关质量管理的方针和政策，并组织对质量保证部门的质量管理工作实施情况进行检查、督促，坚决贯彻质量第一的方针。

1.2、负责制定和实施产品质量创优、创品牌的规划，认真执行质量管理手册所规定的各项规章制度。

1.3、组织开展员工的质量意识培训和业务水平的培训工作，使提高产品质量能真正成为每个员工的自觉行动，使质量第一的思想深入人心，实现企业的质量目标。

1.4、对质量事故的发生应规定质保部门及时组织相关部门、人员进行分析处理，对质量事故的处理必经坚持“五不放过”的原则。

1.5、定期召开质量分析会，认真听取部门、车间对质量管理的工作汇报，并积极支持他们的工作，对不符合有关技术标准和验收规程的应及时作出处理。

1.6、掌握企业产品质量情况，表扬与奖励一贯重视产品质量的先进部门与个人对造成重大质量事故的责任人及领导必须按质量责任制奖罚制度严格考核。

1.7、搞好全面质量管理，积极开展技术练兵与竞赛活动，认真实施QC活动，不断提高产品质量。

2、质保部职责：

2.1、坚持以“质量第一”的指导方针，根据企业目标，严格实施质量保证体系管理网络所规定的各项要求，为适应国内外市场的需要和增加企业经济效益的需要而不断地完善产品质量检验工作，达到不断提高产品质量的目的

2.2、按照国际、国家企业标准，技术文件和订货协议，负责原材料、燃料、外

购件、外协件的采购进厂及产品包装，生产全过程出厂的质量检验，确保产品质量合格，签发产品合格证。确实为做到不合格原材料不投产、不合格零件不转序、不合格的半成品不使用、不合格的零件不装配、不合格的产品不出厂而严格把好质量关。

2.3、负责全厂质量指标的编报及考核工作，每月组织对质量检验

员的工作质量进行抽查和协同开好质量分析会，按时向厂部及主管部门报送质量完成指标的完成情况和质量分析情况的汇报。

2.4、贯彻“预防为主”的精神，运用科学管理的方法，控制产品质量。坚持首件必检，重视巡回检验，加强入库检验，严格出厂检验。储存质量控制数据，搞好质量信息的分析与反馈，不断完善产品检验的质量保证体系。

2.5、参与新产品的设计、试制、工艺审核工作及新产品试制的签定工作，并提供出试验和检测报告，对新品能否投产提出意见和建议。

2.6、认真贯彻实施质量检验制度，执行自检、互检、专职检的“三检制”，协助生产车间监督“三自”活动的开展，做好不良品分类、标记和统计工作，协同工艺部门检查技术标准、工艺规程及工艺纪律的贯彻执行情况，做好信息反馈工作。

2.7、根据技术标准和规定，负责对原材料、零配件的理化检验，负责对零部件、整件（整机）的清洁度检测，加强理化测试工作，完善工厂理化检验的质量保证体系（不具备条件的要建立委外网络进行）不断完善测试工作，提高测试技术水平，为控制产品的内在质量提供正确可靠的数据。

2.8、加强对配套厂的质量控制，负责对各配套单位产品质量的检验，了解在使用过程中的产品质量情况和对配套件技术质量内控协议的签订工作。

2.9、积极推行全面质量管理，加强基础知识的教育与培训，把数理统计的方法运用到日常的质量检验工作，结合实际开展质量管理的各项工作，不断提高质量检验的数据化、顺序化、规范化的管理水平。

2.10、参与企业有关质量检验布置的各项临时任务。

3、检验员质量责任制

3.1、牢固树立“质量第一”的思想，积极学习全面质量管理和检验工作的业务知识，不断提高对产品质量的分析判断能力。

3.2、熟悉所担任检验工序的技术文件和质量管理文件，熟练地掌握有关的量具、仪器和检测方法，严格执行质量检验制度， 认真做好各种原始记录。

3.3、督促生产工人严格遵守工艺纪律和质量检验规程，帮助分析产品质量问题的原因，认真进行工序质量管理的验证，对于生产中发现的质量问题及时向主管部门和相关人员反馈。

3.4、认真做好不合格品的标志、隔离和保管工作，对经检验合格的产品质量的正确性、错检和漏检负责。

4、车间主任质量管理职责

4.1、深入发动全体员工，进行质量第一的思想教育，宣传下道工序是上道工序的用户的思想，上道必须为下道服务的观念，充分利用好群众性的质量管理网络，

加强以预防为主的主导思想，真正做到抓质量全员参与。

4.2、严格贯彻执行工艺纪律，尤其是对关键工序应做到定人、定机、定产品的三定，确保产品质量。

4.3、组织有序的均衡生产，全面落实5S管理活动，搞好文明生产，保证生产现场的整洁，消除零部件和产成品的磕、碰、划、伤及锈、漏、错等制造缺陷，务必做到在生产过程中能全过程控制。

4.4、组织好质量“三自一控”和三检制度，支持好专职检验员的工作，加强合作，共同把好质量关，定期召开质量分析会，不断改进和提高工作质量，发生质量问题积极配合质量管理部门进行分析研究解决。

4.5、根据本车间的产品特性、员工技术水平的高低和设备等状况，合理安排工作，尽最大努力确保产品质量。

4.6、针对主要质量问题，提出课题，开展技术革新与提合理化建议，对设计、工艺存在的问题积极向相关部门提出并共同研究解决。

4.7、把质量指标落实到每一个员工，并把完成指标的优劣纳入经济考核，用经济杠杆的作用促进质量的稳定性。

4.8、开展群众性的技术练兵和QC活动，必须作为车间工作的一个重要组成部分，常抓不懈，并通过周而复始的循环，培养和造就一支稳定的员工队伍，为制造高质量的产品奠定基础。

4.9、对不合格品出车间负全部责任。

5、班组长质量管理职责：

5.1、坚持对本班组员工进行“质量第一”的宣传教育，认真贯彻质量管理制度和各项技术要求，造就比、学、赶、帮的良好氛围。

5.2、组织好“三检”等检查活动，组织召开质量事故现场分析会，使得全班组员工能在事故中吸取教训，杜绝质量事故的再次发生。

5.3、严格执行工艺纪律，界定每个员工的质量责任，突出重点，抓好关键零件和工序的质量，确保CP值＞1。

5.4、组织有序生产，保证文明操作，消除“七大”缺陷，保证质量指标的完成。

5.5、充分发动员工进行技术革新，提合理化建议，提高生产率，积极推广新工艺、新技术，帮助工人练习基本功，提高业务水平和操作技能。

5.6、对不合格产品出班组负全部责任。

6、生产工人质量责任制：

6.1、自觉遵守以岗位责任制为中心的各项规章制度，做到“三自”、“三检”工作，对自己生产的零件质量负责。

6.2、做好本职工作，确保不合格零件不送检，不合格零件不转入下道工序，对自己生产的零件负责。

6.3、按工艺质量管理制度的规定，认真做好工序管理工作，严格按照工艺要求进行生产。

6.4、按规定做好工序的互访，并及时提出改进意见和注意事项，必须及时掌握

下道工序的反映，发现问题及时解决，确保产品质量。 三、质量三检制

1、质量“三检制”所包括的内容：

管理工作“三检”是：自检、互检和专检。

检验工作“三检”是：首检、巡检和完工检。

2、首件送检，生产工人对每批零件加工出来的第一件完成后（包括换人、换工装、换设备等）应在自检合格的基础上交专职检验人员检测。

3、中间巡检，在首件合格的基础上，生产工人在加工过程中应经常抽检所加工的零件是否合格，专检人员应按检验要求规定的间隔时间做好巡检工作，以免产生批质量事故。

4、完工检（包括入库检），一批加工件制作完成，应有专职检验员全面检验，专检人员应按比例进行抽检，验收合格后做好标识，并在零件入库单上签字后入库。

四、质量抽查和普查

1、坚持每月中旬有质保部组织召集技术、质检、车间的相关领导抽查三个以上已判合格的零件和对机械性能已合格的产品进行校验，以确定产品的合格有无差错和检查检验人员的工作质量，从而达到双重把关的目的。

2、每半年组织普查一次，范围是整机、部件、零件，同时也包括外协作，详细核查这一期间的质量变化情况。

3、对抽查和普查的结果汇总分析，及时反馈信息，并提交报告供总经理审查，各种资料最终全部存档。

五、质量事故的处理手续及方法

1、产品批质量事故和较重大的质量事故应有所在车间及专检人员及时向质保部门填报质量事故报告单，然后有质保部组织调查、确认，并根据废品损失的多少和事故性质严重的程度会同公司和有关部门进行事故分析，找出事故原因，明确责任性质，再根据“成批质量事故范围”的有关规定作出处理意见：即“五不放过”原则：不查明原因不放过；当事人和周围的员工未得到教育不放过；没有落实整改措施不放过；责任人没有得到处理不放过；用户不满意不放过。

2、所在车间（部门）及专检人员对成批质量事故隐瞒不报者，一经流入下道工序或用户手中，质保部将追究当事者（包括操作者）的责任，并对车间和部门的相关领导作出相应的处理。

3、操作者未经首检而造成的批量事故，其废品损失应有操作者负全部责任。如专检人员首件误检合格，并有首检标记而使操作者产生成批质量事故时，首件废品有操作者负责，其余废品均有专检人员承担误检责任。

4、质量事故的损失赔偿按成本价减去残值后的30%界定（零部件）；出厂成品质量事故的损失赔偿则有总经理召集相关部门领导商议后决定。

篇四：全国工业产品生产许可证发证产品实施细则