工业工程程序分析毕业设计
摘 要
针对大连机车厂现有的工艺，本文利用工业工程相关理论对整个车轮工艺程序、流程以及布置径路进行了分析，并提出了相应的改进措施，为将来大连机车厂将要建设新的厂区提供设计参考。
（1）运用程序分析的方法，对大连机车厂车轮加工进行了工艺程序分析，绘出了改进前后工艺程序，对比说明了改进后提高了加工效率。
（2）运用流程程序分析以及布置和经路分析理论，从工艺流程以及布置和经路等方面对大连机车厂机五车间进行了改进，缩短了搬运时间，提高了效率。
（3）通过改进钻床的定位系统取消了划线定位打冲眼的加工步骤，节省了一道工序。通过改进检验设备来将磁粉探伤和超声波探伤工序合并达到优化的目的。将辐板孔倒角加工设备移动到钻辐板孔设备附近来减少搬运距离。将精车一加工设备移动到大门附近，把精车二加工设备移动到磁粉探伤仪对面，这样既减少了搬运距离又解决了路线交叉问题。通过改变半成品暂存位置来进一步减少搬运距离。
关键词：程序分析 流程程序分析 工艺程序分析
ABSTRACT
For the existing technology of Dalian Locomotive Plant, we used the theory of industrial engineering technology program to analyze the entire wheel, process and path layout, and proposed measures for improvement accrondingly which would provide design reference to Dalian Locomotive Works for the future to build the new plant
(1)We used program analysis methods to Dalian Locomotive Works Wheel processing to the technology program analysis, plotted improvement program before and after the process, illustrated that we improved the processing efficiency after the improvement.
(2) We used the way of layout and flow of program analysis and theory of the way, from process and layout and the way, etc.to improved jiwu of Dalian Locomotive Works, reduced the handling time and improved efficiency.
(3)By improved the crossed red eyes by improving the system positioning to save a process improved the equipment to unite the magnetic and ultrasonic testing to optimize the purpose of merging processes. moved the web hole chamfering processing equipment to the web hole drilled the equipment round to reduce the transition distance. Equipment of finish machiningⅠ would be moved to the main door, while Equipment of finish machiningⅡ would be moved to the opposite to the magnetic detector, which not only reduced the transition distance, but also solved the problem of the cross-cutting issues. Changed the temporary location of semi-finished products to further reduce the transition distance. And with the all of improvement we reduced the number of processing and saved the processing time. Handling times did not change, but the removal efficiency improved significantly.
Key words: Program analysis Program analysis process Program analysis techniques
目 录
第一章 绪论 ....................................................... 1
1.1本文研究背景................................................. 1
1.2程序分析的具体内容........................................... 2
1.2.1程序分析的概念 ......................................... 2
1.2.3程序分析常用的符号即表示 ............................... 2
1.2.4程序分析的分类及工具 ................................... 2
1.2.5程序分析的方法 ......................................... 3
1.2.6程序分析的步骤 ......................................... 4
1.3 课题分析 .................................................... 5
1.3.1本文研究的目的 ......................................... 5
1.3.2本文研究的意义 ......................................... 5
1.3.3本文研究的特点 ......................................... 5
第二章 车轮加工的工艺程序分析 ..................................... 6
2.1 工艺程序分析概述 ............................................ 6
2.2工艺程序图................................................... 6
2.2.1工艺程序图的概念 ....................................... 6
2.2.2工艺程序图的作用 ....................................... 7
2.2.3工艺程序图的作图规则 ................................... 7
2.3车轮加工的工艺程序分析....................................... 7
2.3.1改进前工艺程序图 ...................................... 7
2.3.2改进前工艺程序图 ....................................... 9
2.3.3改进方案及改进后工艺程序图 ............................. 9
第三章 车轮加工的流程程序分析 .................................... 12
3.1 流程程序分析概述 ........................................... 12
3.1.1流程程序分析的概念 .................................... 12
3.1.2流程程序分析的特点 .................................... 12
3.1.3流程程序图的分类 ...................................... 12
3.2流程程序图.................................................. 13
3.3车轮加工的流程程序分析...................................... 13
3.3.1改进前流程程序图 ...................................... 13
3.3.2改善方案设计 .......................................... 18
3.3.3改进后流程程序图 ...................................... 18
第四章 车轮加工的布置和经路分析 .................................. 23
4.1布置和经路分析概述.......................................... 23
4.2布置和经路分析的种类........................................ 23
4.3经路分析的工具.............................................. 24
4.4机车厂车轮加工的路径分析.................................... 24
4.4.1改善前的布置和经路图 .................................. 24
4.4.2布置和经路图改善方案 .................................. 26
第五章 结论与展望 ................................................ 28
5.1总结........................................................ 28
5.2展望........................................................ 28
谢 辞 ............................................................ 29
参考文献 .......................................................... 30
大连交通大学2011届本科生毕业设计（论文）
第一章 绪论
1.1本文研究背景
由于大连机车厂要建设新的厂区，在建设厂区之前必须来确定每个机床，每个车间的位置。如果照现有的配置把新建的工厂建设好的话可能会造成一些浪费现象。所以大连机车厂委托我校工业工程教研室做优化。其中程序分析是整个优化的一部分。
程序分析于80年代末90年代初首先在美国兴起，并迅速风靡世界，被誉为是战后继“全面质量管理”之后的又一次管理变革运动。“CSC指数”研究机构的统计资料表明，北美有79%的企业、欧洲有75%的企业已开始实施BPR,由干BPR是一种新兴的事物，实践经验少，而且其改革的深度与广度是以往任何管理思想与技术所无法比拟的，如果仍固守原有的思维模式，缺乏对BPR新观念的正确认识，那必然会陷入种种误区，导致BPR项目的最终失败。本文将对实施BPR过程中的种种认识误区进行分析，并找出解决方案，以期对我国企业顺利进行企业流程再造有所帮助。合理的加工程序和生产设施布局不仅能有效减小生产所占作业面积，利于企业生产规模的扩大，还能缩短物料搬运距离，提高物料运输效率，降低生产成本，也便于企业生存管理。程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要有效的IE手法，它是把工艺过程中的物流过程及人的工作流程以符号形式进行记录、设计的方法，通过它可以反映工序整体的状态，从而有效地掌握现有流程的问题点，并研究制定改善对策，以提高现有流程效率。
大连机车厂车削加工机车车轮，车轮毛坯从国外进口，大连机车厂负责对毛坯进行进一步加工。其步骤包括检查毛坯，粗车，精车，探伤等多个步骤。该机车厂的车轮生产车间目前，由于车轮的产量较大，车轮生产车间存在的主要问题有：
1、生产现场显得拥挤、混乱，管理难度大；
2、零部件和再制品存量大，摆放无序人员行走不是很方便；
3、作业人员单机种操作，效率低经常看到工人在聊天空闲时间过多，机床运转时人无所事事，等待时间过多；
4、未控制生产节拍，设备难以发挥整体效率，如果设备故障就会导致停产，也有时候因为工人缺席而导致停产；
5、设备布局不合理，作业单元的布置过于分散，搬运路线长，往返搬运无效搬运多，劳动强度大。
6、作业环境恶劣，有很严重的机油味，而且噪声污染严重，机加工中有切
1
削飞溅存在一定危险性，切光线比较暗采光不好，给人一种阴郁的感觉；
7、各区域的忙闲差异过大工作量的分配不均匀。产生以上问题的原因很多，改善是一项系统工程，需要从多方面入手[1]。
1.2程序分析的具体内容
1.2.1程序分析的概念
所谓程序分析是依据现有的流程程序，准确掌握工艺过程的整体状态，对每一个作业地点从头到尾的分析。分析要细致全面，并找出哪一个搬运是多余的，哪一个作业是重复的，哪一个程序是不合理的，搬运是否过多，等待时间是否过长，了解工艺流程的顺序， 明确工序的总体关系。通过对整个工作过程的分析，来改进以前的作业方法，和工厂的布置来等提高生产效率。也就是说程序分析是通过调查和分析现行的工作流程，改进流程中不经济，不合理，不均衡，不合理的现象，提高工作效率的一种研究方法。
1.2.3程序分析常用的符号即表示
在程序分析中我们把活动分为五类：加工、检查、搬运、等待和储存[2]。美国机械工程师学会为了人们能够方便、迅速、正确的表示工作流程，规定了用5种符号来表示加工、检查、搬运、等待和储存这5项基本活动（见表1-1）
1.2.4程序分析的分类及工具
程序分析一共有四种，是按照研究对象不同所划分的。分别是：工艺程序分析、流程程序分析、布置和经路分析、管理事物分析[3]。
每一种程序分析都其相应的工具，下面就列举出程序分析所对应的工具：
1、工艺程序分析—工艺程序图
2、流程程序分析—流程程序图
3、布置和经路分析—路线图和线图
4、管理事物分析管—理事物流程图
1.2.5程序分析的方法
应用分析技术对记录的全部事实进行分析。程序分析的技巧具体包括的内容是“1个不忘，4大原则，5个方面和5W1H” [4]。分别为：
1、1个不忘——不忘动作经济原则；
动作经济原则在程序分析时有极大的作用，应根据动作经济原则建立新方法并不断加以 改进。应用动作经济原则，可在同样或更少的花费下获得更多的产值[5]。
2、4大原则——取消、合并、重排、简化；
对现行的方案进行严格考核与分析的目的是为了建立新方法。在建立新方法时，要灵活运用下列四大原则。
1）取消。在进行“完成了什么”、“ 是否必要”及“为什么”等问题的提问中不能有满意答复者都属于不必要的，要给予取消，取消是改进的最佳方式。取消不必要的工序、操作或动作是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。 2）合并。对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的。如可合并一些工序或动作，或将由多人于不同地点从事的不同操作，改为由一人或一台设备完成。 3）重排。经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三种提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，办事有序。 4）简化。经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间和费用。
程序分析时通过“ECRS”四大原则，首先考虑取消不必要的工序、动作、操作；其次将某些工序或动作合并，以减少处理的手续；再次，是将工作台、机器以及储运处的布置重新调整，以减少搬运的距离。有时也许要变更操作或检验的顺序，以避免重复。最后是用最简单的设备、工具替代复杂的设备、工具，或用较简便、省力、省时的动作代替繁重的动作。
3、5个方面——操作、运输、储存、检验、等待；
1）操作分析。这是最重要的分析。它涉及到产品的设计。如产品设计有微小变动时，就很有可能改变整个制造过程；或通过操作分析省去某些工序，减少某些搬运；或合并某一工序；或将两处工序合二而一等。 2）搬运分析。搬运问题需要考虑搬运的重量、距离及消耗时间。而运输问题应考虑运输方法和工具，这样可以减轻搬运工人的劳动强度和消耗的时间；合理安排厂区、车间或设备的位置，可以大大缩短运输的距离和时间。 3）检验分析。检验的目的是剔除不合格的产品，应根据产品的功能和精度要求，选择合理适宜的检验方法及决定是否
需要设计更好的工夹量具等。 4）储存分析。应着重对仓库管理、物资供应计划和作业速度等进行检查分析。以保证材料及零件的及时供应，避免不必要的物料的积压。 5）等待分析。等待应减至最低限度，要分析引起等待的原因，如等待是由设备造成的，则应从改进设备入手。
5、5W1H—对目的、方法、人物、时间、地点和原因进行提问[6]。
为了使分析能得到最多的意见，而不致有任何遗漏，需要采用提问技术(即六大提问技术)依次进行提问。
这种提问技术在国外又称6W技术，或六大提问技术。当进行程序分析时，以上问题必须有系统的一一询问，这种有系统的提问技巧仍是程序分析成功的基础，切不可有任何疏漏。上述的第一、第二次提问的目的在于弄清问题的现状，第三次提问在于研究和探讨改进的可能性。
进行程序分析可以从以下几个方面入手：
1、从流程上入手。我们可以发现在工艺流程中是否存在不经济的现象，如果存在改进流程；是否存不合理的现象，如果存在经过改进使其合理、是否存过多停止的现象，如果存在改进流程取消停止；是否存等待的现象，如果存在查找原因减少等待。
2、从工序入手。我们可以发现在加工工序是否合理，如果不合理经过改进使其合理；流程是否畅通，如果不通畅经过改进使其通畅；设备配备是否恰当，如果不恰当经过改进使其恰当；搬运方法是否合理，如果不合理经过改进使其合理。
3、从作业入手。我们可以发现在工序中的某项作业是否必要、是否可以取消、是否还有更好的方法。
1.2.6程序分析的步骤
第一步：选择—选择所需研究的工作。
第二步：记录—针对不同的研究对象，采用不同的研究图表进行全面记录。 第三步：分析—用5W1H、ECRS四大原则进行分析、改进。
第四步：建立—建立最经济、最科学、最合理、最实用的新方法。
第五步：实施—实施新方法。
第六步：维持—对新方法经常性地进行检查，不断改善，直至完善[7]。
1.3 课题分析
1.3.1本文研究的目的
1、准确掌握工艺过程的整体状态 工艺流程的顺序； 明确工序的总体关系； 各工序的作业时间确认； 发现总体工序不平衡的状态。
2、发现工序问题点 发现并改进产生浪费的工序； 发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序； 减少停滞及闲余工序； 合并一些过于细分或重复的工作。
3、改善生产过程中不科学不经济不合理的作业方法，作业内容及现场布置，达到提高生产效率的目的。
4、程序分析是工序管理、搬运管理、布局管理、作业编制等获取基础资料的必要手段。
1.3.2本文研究的意义
程序分析是进行作业分析的基础，如果不先进行程序分析来发现整体有什么不必要的工序或者搬运等等，就进行作业分析或动作分析是没有意义的，会造成很大的浪费。就好像发现家里用水量特别的大想节约用水，于是想出许多节水办法，却不去检查一下自来水管道是否漏水。如果漏水而我们只注意去节约用水再怎么节约也比不上漏掉的水多。所以想要提高工作效率，首先得从程序分析开始。
1.3.3本文研究的特点
程序分析主要包括以下内容。1、工艺程序分析。以生产系统为对象，对生产全过程进行分析，常使用梗概程序图来进行分析。2、生产流程程序分析。对产品或材料的流程或人员活动的全过程进行系统分析，常使用流程程序图来进行分析。3、布置与经路分析。以作业现场为对象，对现场布置及产品和作业者的移动路线来进行分析，常使用物流线路图及设备布置简图来进行分析。它是对生产过程的宏观分析，发现总体工序不平衡的状态。不是针对某个岗位，或是某个生产环节，而是以整个上生产系统为分析对象进行研究。它是对生产过程全面、系统而概略的分析[8]。
第二章 车轮加工的工艺程序分析
2.1 工艺程序分析概述
1、概念
工艺程序分析是对现场的宏观分析，把整个生产系统作为分析对象。工艺程序分析的目的是改善整个生产过程中不合理的工艺内容、工艺方法、工艺程序和作业现场的空间配置，通过严格的考查与分析，设计出最经济合理、最优化的工艺方法、工艺程序、空间配置[9]。
2、工艺程序分析的研究对象
生产系统的全过程
3、工艺程序分析的特点
以生产或工作的全过程为研究对象。进行工艺程序分析时采用工艺程序图。工艺程序图仅做出程序中的“操作”，以及保证操作效果的“检验”两种主要动作，避免了图形的冗长和复杂，可以很方便地研究整个程序的先后次序。
4、工艺程序分析的工具
工艺程序分析的工具是工艺程序图[10]。
2.2工艺程序图
2.2.1工艺程序图的概念
工艺程序图是对生全过程的概略描述，其地位相当于机械制造中的装配图。主要反映生产系统全面的概况以及各构成部分之间的相互关系。是一种利用图表研究产品生产过程中各个可以分开的工序、工步的组合和安排步骤的图示方法。用它对工艺流程进行检查和提出改进的建议，以期获得一个较优的产品生产程序。所以采用这种方法最好在一项产品投入生产之前，就设计出最好的工艺程序和车间(现场)布置，达到最少的装卸、最少的运输、最少的操作次数和费用、最少的废料、最好的控制、最少的库存等，避免投入生产后再作变动所能引起的问题。这种方法强调采用标准分析的方法设计标准程序。工序划分根据不同要求可多可少。
2.2.2工艺程序图的作用
含有工艺程序的全面概况及各工序之间的相互关系，并根据工艺顺序编制，且标明所需时间；能清晰地表明各种材料及零件的投入，可作为制定采购计划的依据；包含各生产过程的机器设备、工作范围、所需时间及顺序。
2.2.3工艺程序图的作图规则
1、工艺程序图上的垂直线表示工艺的流程，以主要零件作为工艺程序图的主要垂直线，操作、检验符号画在垂直线上，各种操作、检验符号之间用垂直短线连接。
2、工艺程序图上的水平线代表材料及零件的投入，引入线上应填写材料或零件规格、型号。
3、在操作或检验符号的右边填写操作或检验的内容以及使用的工具或设备，在符号的左边记录操作时间。
4、按照实际加工、装配的先后顺序，将操作与检验的符号分别编号1、2、3?，从上向下，自右至左，遇有水平线即转入下一个零件连续编号。编号写在符号内。
2.3车轮加工的工艺程序分析 2.3.1改进前工艺程序图
根据调研记录得到的大连机车厂的车轮加工工艺○代表操作□代表检验总加工56步，检查9步。具体加工名称以及检查名称如表2-1所示
续表
2.3.2改进前工艺程序图
根据表2-1给定的加工工艺，经过分析以及反复斟酌绘出火车车轮的改进前的工艺程序图，如图2-1所示。图中圆圈内的数字表示加工或检验的序号。
2.3.3改进方案及改进后工艺程序图
根据图的统计结果，发现火车车轮的加工共有56次加工、10次检查。运用 “ECRS”四大原则进行分析。首先，看能否有可取消的工序，其次，看能否将工序进行合并或重排，再次，看能否将工序简化，最后，看能否使工艺过程更好。具体分析过程如表2-2（火车车轮工艺程序分析）所示。
表2-2 提问分析表
通过表的提问分析，发现划线定位打冲眼能取消从而达到优化的目的。其他都是加工车轮必要的加工和检查步骤不可以取消。
根据改进方案经过分析以及反复斟酌绘出火车车轮的改进后的工艺程序图如图2-2所示。
图2-1 改进前工艺程序图
图2-2 改进后工艺程序图
第三章 车轮加工的流程程序分析
3.1 流程程序分析概述 3.1.1流程程序分析的概念
流程程序分析是程序分析中最基本、最重要的分析技术。它以产品或零件的制造全过程为研究对象，把加工工艺划分为加工、检查、搬运、等待和储存等五种状态加以记录并逐项分析的方法。流程程序分析与工艺程序分析相似，都属于对工作现场的宏观分析，但它比工艺程序分析更具体、内容更详细。 它是对产品和零件整个制造过程的详细分析，特别适用于对搬运、储存、等待等隐藏成本浪费的分析[5]。
3.1.2流程程序分析的特点
1、由于它比工艺程序分析更具体、更详细，因此它常常是对每一主要零件的加工制造全过程做单独研究。
2、特别用于分析搬运距离、等待、贮藏等隐蔽成本的浪费。 3、借助于各式流程程序图进行记录和分析。 流程程序分析的作用
1、让研究者进一步了解产品或零件制造全过程，为流程的进一步优化打下基础。
2、获得生产流程、设备、方法、时间等方面的资料，以便制定恰当的生产计划。
3、为设备的优化布置提供必要的基础数据。 4、为进一步制定改进方案提供必要的依据。
5、它是进行作业分析、动作分析之前必须要经历的一个环节，是最基本也是最普遍的一种分析方法。
3.1.3流程程序图的分类
流程程序图依其研究的对象可分为：物料型流程程序图和人员流程程序图。 1、物料型流程程序图——对材料或产品流程程序图，用于记录产品或零件在加工或搬运过程中被处理的步骤。
2、人型流程程序图——人员流程程序图，用于记载操作人员在生产过程中的一连串活动。
3.2流程程序图
流程程序图与工艺流程图的结构极为相似，其差别仅为加入了“搬运”，“贮存”，“暂存”，三种符号，除记录时间之外，再加上搬运距离。了解工作的概貌需用工艺程序图，而流程程序图则是进一步对生产现场的整个制造程序的详细记录，以便于对整个制造程序中的“操作”，“检验”，“搬运”，“贮存”，“暂存”作详细的研究与分析，特别是用于分析其搬运距离和暂存等“隐藏成本”的浪费[7]。
流程程序图有操作，检验，搬运，暂存，贮存五种符号构成。此图比工艺程序图详尽而复杂，因而常对每一主要零件（或产品）单独作图，均可对其搬运，贮存，检验，暂存，操作进行对立研究。
3.3车轮加工的流程程序分析 3.3.1改进前流程程序图
对火车车轮的加工生产线进行调研，然后如实记录下现行生产流程。 在对生产现场进行仔细观察，经过思考与反复斟酌，画出流程程序图如图3-1所示。
流程程序图记录下大连机车厂机五车间，车轮加工的全部流程程序。其中加工步骤162步加工时间287.5分钟。搬运19次，搬运时间71.3分钟，搬运距离448m。等待8次1200分钟。等待10次，等待时间41.5分钟。
图3-1 改进前流程程序图
续图3-1 改进前流程程序图
续图3-1 改进前流程程序图
续图3-1 改进前流程程序图
3.3.2改善方案设计
根据流程程序图记录的事实，运用SWIH提问技术（对目的、方法、人员、时间、地点及原因进行提问），分别从操作、检验、等待、贮存及运输等5个方面逐项进行分析，发现生产流程存在以下问题：
1、搬运距离长浪费时间。
2、划线定位打冲眼浪费时间而且并不必要。 3、等待时间过长。
在问题分析基础上，利用ECRS（取消、合并、重排、简化) ）四大原则，对生产线进行改善，制定新的工艺程序和工艺方法
1、对工厂重新布局以缩短搬运距离。 2、改进设备取消划线定位打冲眼环节。 3、加快节奏减少等待。
3.3.3改进后流程程序图
改善后的效果：
1、经过流程改进，改善后加工次数从原来的162次减少为161次，减少1次。
2、加工时间由原来的287.5分钟减少为286.5分钟减少1分钟。 2、搬运次数没有改变，但是搬运时间由原来的71.3分钟减少为24.1分钟叫减少47.2分钟。
4、改进后等待次数没有改变，等待时间从原来的1200分钟减少到现在的800分钟减少400分钟。
经过改善得到新的流程程序图如图3-2所示
图3-2 改进后流程程序图
续图3-2 改进后流程程序图
续图3-2 改进后流程程序图
续图3-2 改进后流程程序图
第四章 车轮加工的布置和经路分析
4.1布置和经路分析概述
1、布置和经路分析的概念
以作业现场为分析对象，对产品、零件的现场布置或作业者的移动路线进行的分析[4]。
2、布置和经路分析的特征
1）重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析，常与流程程序图配合使用，以达到缩短搬运距离和改变不合理流向的目的；
2）通过流程程序图，可以了解产品的搬运距离或工人的移动距离，但产品或工人在现场的具体流经线路并不清楚，通过布置和经路分析可以更详细地了解产品或工人在现场的实际流通线路或移动线路。
3、布置和经路分析的目的
便于对产品、零件或人物的移动路线进行分析，通过优化设施布置，改变不合理的流向，减少移动距离，达到降低运输成本的目的。
4.2布置和经路分析的种类
布置和经路分析可以分为线路图和线图两种。 1、线路图
线路图是依比例缩小绘制的工厂简图或车间平面布置图。它将机器、工作台、运行路线等的相互位置一一绘制于图上，以图示方式表明产品或工人的实际流通线路。绘制线路图时，首先应按比例绘出工作地的平面布置图，然后将流程程序图中表示加工、检查、搬运、储存等的工序用规定的符号标示在线路图中，并用线条将这些符号连接起来。注意在线与线的交叉处，应用半圆型线避开，如果在制品数量较多，则可采用实线、虚线、点划线或用不同颜色的线条将其区别开来，如果产品或零件要进行立体移动，则宜利用空间图来表示。
2、线图
是按比例绘制的平面布置图模型。用线条表示并度量工人或物料在一系列活动中所移动的路线。线图是线路图的一种特殊形式，是完全按比例绘制的线路图。
绘制线图时，首先找到一个画有方格的软质木板或图纸，将与研究对象相关的机器、工作台、库房、各工作点以及可能影响移动线路的门、柱隔墒等均按一定的比例剪成硬纸片，然后用图钉按照实际位置钉于软质木板或图纸上，再用一段长线，从图钉钉子起点开始，即第一道工序开始，按照实际加工顺序，依次绕过各点，直至完成最后一道工序为止，最后，将这些线段取下来，测量其长度，
并按一定的比例扩大，这样就较准确地测量出该产品或该零件的实际移动距离。如果同一工作区域内有两个以上的产品或零件在移动，则可用不同颜色的线条来区别表示。包含线条越多的区域，表示活动越频繁[4]。
4.3经路分析的工具
布置和经路分析的工具仍然是“5W1H”以及“ECRS”四大原则。在进行具体分析时，可参考表4-1的内容来辅助思考。
表4-1 线路图和线图改善分析表
4.4机车厂车轮加工的路径分析 4.4.1改善前的布置和经路图
合理的生产设施布局不仅能有效减小生产所占作业面积, 利于车间生产规模的扩大, 还能缩短物料搬运距离, 提高物料运输效率, 降低生产成本, 也便于车间生产管理[11]。间主要进行车轮生产。改进前车间路径图如图4-1所示：
图4-1 改善前布置和经路图
4.4.2布置和经路图改善方案
通过对图4-1的分析，发现现行布置存在以下问题：
1、运输路线十分凌乱，路线交叉现象十分严重对物料的正常运输造成极大的困难。
2、布局不合理运输距离长，尤其是12步和13步运输距离特别大约走了半个车间的距离。本该放在一起的机床中间却隔了其他机床，造成往返运输，大大增加了运输距离。进入车间的半成品首先一步加工时精车一，而精车一却不在门口附近，使路线迂回曲折。 制订改善方案
1、将辐板孔倒角加工设备移动到钻辐板孔设备和钻注油孔之间来减少搬运距离。
2、将精车一设备移动到大门附近，精车二设备移动到磁粉探伤仪对面，这样既减少了搬运距离又解决了路线交叉问题。
3、改变半成品暂存位置进一步减少搬运距离。 经过以上各种改进得到新的路径图如图4-2所示：
图4-2 改善后布置和经路图
第五章 结论与展望
5.1总结
通过表的提问分析，发现划线定位打冲眼可以被取消除此之外工序均不能取消，所以通过改进定位系统取消了划线定位打冲眼，节省了一道工序，达到优化的目的。
通过对布置和经路的分析，发现运输路线十分凌乱，路线交叉现象十分严重对物料的正常运输造成极大的困难。运输距离长，尤其是12步和13步运输距离特别大。布局不合理，本该放在一起的机床中间却隔了其他机床，造成往返运输，大大增加了运输距离。所以将辐板孔倒角加工设备移动到钻辐板孔设备附近来减少搬运距离。将精车一设备移动到大门附近，精车二设备移动到磁粉探伤仪对面，这样既减少了搬运距离又解决了路线交叉问题。改变半成品暂存位置进一步减少搬运距离。
改善后加工次数从原来的162次减少为161次，加工时间由原来的287.5分钟减少为286.5分钟。搬运次数没有改变，但是搬运时间由原来的71.3分钟减少为24.1分钟。
5.2展望
工艺程序分析流程程序分析布置和经路分析三者联系不是太紧密，总有一种分离的感觉，而且同一个项目用三者同时进行优化会有一些重复。
程序分析未来会将这三者联系的更加紧密，或者说三种方法合成同一种方法，一次性的对项目进行优化，省掉了很多麻烦和不必要的工作。通过软件的发展，程序分析会更加简单，只要输入所有参数就能直接出很多解，经过人来挑出最优的。或者直接由电脑得到最优解。
谢 辞
我至今还记得四年前高中毕业时的情景，记得在教学楼下、图书馆前的留影；当无数个伴随着相机“咔嚓”定格声而流过的分秒慢慢汇集起来的时候，我知道，我又要毕业了。
经过近半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个本科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有黄永生导师的督促指导，以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。在这里，首先我要感谢我的导师黄永生老师。黄老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从外出实习到查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，装配草图等整个过程中都给予了我悉心的指导。我的设计较为复杂烦琐，但是黄老师仍然细心地纠正图表中的错误。除了敬佩黄老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神，也是我永远学习的榜样，并将积极影响我今后的学习和工作。
然后，我还要感谢大学四年来所有的老师，为我们打下机械专业知识的基础；同时我还要感谢所有的同学们，正是因为有了你们的支持和鼓励。此次毕业设计才会得以顺利完成。
最后，我要感谢机械工程和我的母校——大连交通大学四年来对我的大力栽培。
参考文献
[1] 周康渠,翟雪云,刘纪岸,张瑞娟.程序分析在摩托车曲轴生产车间的应用[J].工业工程
2009(04)
[2]贵文龙.工作研究方法在企业中的应用分析[J].工业工程与管理,2006,11(4):123-126
[3]葛安华,孙晶.应用基础工业工程理论提高装配线的生产效率[J].工业工
程,2008,11(3):135-139
[4]易树平,郭伏.基础工业工程[M].北京:机械工业出版社,2006:50-84 李怀祖.
[5]生产计划与控制[M].北京:中国科学技术出版社,2007:94-100
[6]郭伏.运用流程程序分析方法再造局部生产流程[J].人类工效学,2003,9(1)
[7]郭伏,李森,戴春凤.流程程序分析方法在印染生产线改进中的应用[J].工业工
程,2002,5(3)
[8]范中志,张树武,孙义敏.基础工业工程「M].北京:机械工业出版社,l994.53-55
[9]郭伏,杨学涵。人因工程学[M].沈阳:东北大学出版社,2001.56-57